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Molibdeno. El talento universal entre los especialistas.

Molibdeno en polvo.   Con sus extraordinarias propiedades mecánicas y químicas, el molibdeno es un material excelente para las mayores exigencias. Dado que el molibdeno posee un punto de fusión muy alto, un bajo coeficiente de expansión térmica y una elevada conductividad térmica, se utiliza en muchas industrias diferentes.


El molibdeno es realmente polivalente. Utilizamos este material, por ejemplo, para producir cintas e hilos para la industria del alumbrado, placas base para semiconductores para la electrónica de potencia, electrodos de fusión de vidrio, cámaras calientes para hornos de alta temperatura y cátodos para sputtering para el recubrimiento de células solares y pantallas planas.

 

Pureza garantizada.

Puede confiar en nuestra calidad. Fabricamos nosotros mismos nuestros productos de molibdeno, desde el óxido de metal hasta el producto acabado. Utilizamos solamente el óxido de molibdeno más puro como materia prima. Esto garantiza que usted se beneficie de un alto nivel de pureza del material. Averígüelo usted mismo.

  Especificación de molibdeno

 

Acceda directamente al tema que le interesa.

 Aplicaciones

 Aleaciones

    TZM, MHC, ML, MoILQ, MY, MoRe, MoW, MoCu, MoZrO2, MoTa y MoNb

 Propiedades

   Propiedades termofísicaspropiedades mecánicas, resistencia química

 Presencia natural y preparación
 Pulvimetalurgia

Talentoso en muchos ámbitos.

Al índice

Las aplicaciones industriales de nuestro molibdeno son tan variadas como sus propiedades. A continuación presentaremos brevemente tres de ellas:


Alta pureza y una excelente resistencia a la fluencia.

Nuestro molibdeno es extraordinariamente puro, resiste temperaturas muy elevadas pero, a pesar de todo, sigue siendo fácil de mecanizar. Por ejemplo, para producir crisoles para todos los procesos usuales en el campo del cultivo de zafiros. Gracias a su pureza excepcional, éstos han demostrado su valor como recipientes optimizados para la fusión y la solidificación.

Crisol moldeado de molibdeno

Alta estabilidad dimensional y excelente resistencia a la corrosión.

 Agitador de molibdeno  

Nuestros agitadores homogeneizan toda clase de vidrio fundido. Para este fin necesitan resistir temperaturas extremas y vidrios fundidos agresivos. El molibdeno lo hace posible. Con su excelente estabilidad dimensional y resistencia a la corrosión por metales y vidrios fundidos, nuestro material asegura un efecto de agitación óptimo, junto con una larga vida útil del producto.

 

Alta conductividad térmica y baja expansión térmica.

Con las altas densidades de potencia y el flujo de electricidad a través de los diodos de potencia y transistores se genera calor. La buena conductividad térmica y las propiedades de expansión térmica adaptadas al material semiconductor hacen del molibdeno y sus aleaciones un material de soporte perfecto para la electrónica de potencia. Si se utiliza como placa base, el molibdeno disipa el calor con seguridad

  Molybdenum base plates

 

Molibdeno puro - ¿o mejor una aleación? Usted elige.

Al índice 

Preparamos nuestro molibdeno para que funcione a la perfección en cada aplicación. Con la adición de diferentes aleaciones podemos determinar las siguientes propiedades:

  • Propiedades físicas (p. ej. punto de fusión, presión de vapor, densidad, conductividad eléctrica, conductividad térmica, expansión térmica, capacidad de calor)
  • Propiedades mecánicas (p. ej. resistencia, comportamiento de rotura, resistencia a la fluencia, ductilidad)
  • Propiedades químicas (resistencia a la corrosión, grababilidad)
  • Mecanizabilidad (p. ej., procesos de corte, conformabilidad, soldabilidad)
  • Comportamiento de recristalización (temperatura de recristalización, fragilización, efectos de envejecimiento)

 

Y aún hay más: Nuestros procesos de fabricación a medida nos permiten modular varias otras propiedades del molibdeno en un amplio margen de valores. El resultado: aleaciones de molibdeno con una extensa gama de propiedades adaptadas exactamente para cumplir los requisitos de la aplicación concreta.

Nombre del material

Composición química
(porcentaje en peso)
Mo (puro) > 99.97
TZM 0.5 % Ti / 0.08 % Zr / 0.01 - 0.04 % C
MHC 1.2 % Hf / 0.05 - 0.12 % C
Mo-óxido de lantano  (ML) ML 0.3 % La2O3
MLR (R = recristalizado) 0.7 % La2O3
MLS (S = estabilizado por recocido) 0.7 % La2O3
MoILQ (ILQ = calidad para lámparas incandescentes) 0.03 % La2O3
Mo-óxido de itrio MY 0.47 % Y2O3 / 0.08 % Ce2O3
MoRe MoRe5 5.0 % Re
MoRe41 41.0 % Re
MoW MW20 20.0 % W
MW30 30.0 % W
MW50 50.0 % W
MoCu MoCu30 30.0 % Cu
MoCu15 15.0 % Cu
MoZrO2 MZ17 1.7 % ZrO2
MoTa MT11 11.0 % Ta

TZM (titanio-circonio-molibdeno).

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Convertimos nuestro molibdeno en TZM añadiendo pequeñas cantidades de carburos diminutos y extremadamente finos. El TZM es más resistente que el molibdeno puro y tiene una temperatura de recristalización más alta y una mejor resistencia a la fluencia. El TZM se utiliza en aplicaciones con altas temperaturas y solicitaciones mecánicas exigentes, por ejemplo en herramientas de forja o como ánodos rotatorios en tubos de rayos X. Las temperaturas de servicio recomendadas se encuentran entre 700 y 1400 °C.

 

  Blancos de rayos X

 

MHC (molibdeno-hafnio-carbono).

MHC es una aleación basada en molibdeno reforzada con partículas, que contiene tanto hafnio como carbono. Gracias a los carburos extremadamente finos y distribuidos uniformemente, el material muestra una resistencia extraordinaria al calor y a la fluencia. Además, con 1550 °C, la temperatura máxima recomendada para el uso es 150 °C superior a la del TZM. MHC se utiliza, por ejemplo, en aplicaciones de conformado de metales. Cuando se utiliza en matrices de extrusión resiste solicitaciones térmicas y mecánicas extremas.     

 

  Matrices de extrusión de MHC

 

ML (molibdeno con óxido de lantano).

Pequeñas cantidades de partículas de óxido de lantano (0,3 o 0,7 %) confieren al molibdeno una denominada estructura de fibra corta. Esta microestructura especial es estable hasta 2000 °C. Por este motivo, el molibdeno con óxido de lantano es resistente a la fluencia, incluso en condiciones de uso extremas. De estas aleaciones producimos principalmente componentes para hornos, tales como hilos entrelazados y otros, navetas de sinterización y de recocido o filamentos de evaporación. En la industria de iluminación, el molibdeno con óxido de lantano se utiliza, por ejemplo, para hilos de retención y de alimentación.  

  Hilo de molibdeno con óxido de lantano

MoILQ (molibdeno-ILQ).

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MoILQ es una aleación de molibdeno microdopada con un contenido de óxido de lantano de tan solo un 0,03 % en peso. Ha sido desarrollada especialmente para el uso en la industria de iluminación. Gracias al contenido de dopante especialmente adaptado, su temperatura de recristalización es superior a la del molibdeno puro. Después de la recristalización, su microestructura muestra, además, un grano más fino que en el caso del molibdeno puro. En comparación con nuestro material ML, el MoILQ es más fácil de conformar y, en consecuencia, de procesar. MoILQ se utiliza para almas para filamento e hilos de sujeción en la fabricación de filamentos para lámparas incandescentes y halógenas.        Alma para filamento de MoILQ

MY (molibdeno-óxido de itrio-óxido de cerio).

Nuestro MY es una aleación de molibdeno reforzada con partículas, que contiene un 0,47 % en peso de óxido de itrio y un 0,08 % en peso de óxido de cerio. Hemos desarrollado el MY especialmente para el uso en la industria de la iluminación. El MY se adhiere bien al vidrio de cuarzo, es fácil de soldar y ofrece una mayor resistencia a la oxidación que el molibdeno puro. MY se utiliza principalmente en cintas ESS de alimentación y navetas de evaporación para aplicaciones en el campo de la tecnología de recubrimiento.       
  Molibdeno con óxido de itrio 

MoW (molibdeno-tungsteno).

Las características a altas temperaturas y la resistencia a la corrosión de nuestro molibdeno mejoran el tungsteno.

 

Disponibles en diferentes composiciones desde MW20 con un 20 % en peso de tungsteno hasta MW50 con un 50 % en peso de tungsteno, nuestros materiales MoW se utilizan principalmente en la fabricación de zinc, así como para herramientas agitadoras en la industria del vidrio.

 

 

Cátodo de molibdeno-tungsteno

Además, utilizamos nuestras aleaciones de MoW para producir cátodos para sputtering para el recubrimiento de pantallas planas. Las capas de MoW muestran una grababilidad mejorada, una característica valiosa en la fabricación de transistores de película fina.

MoRe (molibdeno-renio).

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Añadiendo una pequeña cantidad de renio se consigue la ductilidad del molibdeno incluso por debajo de la temperatura ambiente. El molibdeno-renio (MoRe) se utiliza principalmente para hilos de termopares en las composiciones estándar MoRe5 y MoRe41, así como en aplicaciones que exigen un alto nivel de ductilidad.  

Alambre de MoRe

MoCu (molibdeno-cobre).

El molibdeno-cobre (MoCu) es un material compuesto que contiene hasta un 30 % en peso de cobre. Este material combina la alta conductividad térmica del cobre con la reducida expansión térmica del molibdeno. Nuestro MoCu es idóneo para la fabricación de elementos de refrigeración pasivos (disipadores térmicos) en componentes electrónicos.

 

Con su peso reducido, los materiales compuestos de molibdeno-cobre son particularmente apropiados cuando cada gramo cuenta: por ejemplo, en la industria del automóvil se utilizan como placas de soporte para los módulos IGBT que actúan como inversores en accionamientos eléctricos.

 

Disipadores térmicos de molibdeno-cobre 

MoZrO2 (molibdeno con óxido de circonio).

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Los electrodos para fusión de vidrio deben ser resistentes a masas fundidas de vidrio agresivas y a temperaturas muy altas. Añadiendo un 1,7 % en peso de óxido de circonio conferimos a nuestro molibdeno unas propiedades particularmente valiosas para la industria del vidrio. El MoZrO2 ofrece una mayor resistencia a la corrosión por masas fundidas de vidrio, una mayor estabilidad a altas temperaturas y una mejor resistencia a la fluencia que el molibdeno puro.      Electrodos para fusión de vidrio de molibdeno con óxido de circonio

MoNb (molibdeno-niobio).

Nuestros cátodos para sputtering de molibdeno se utilizan para producir capas funcionales finas para pantallas planas. Sobre todo en el caso de las pantallas táctiles es esencial un alto nivel de resistencia a la corrosión. Por este motivo añadimos niobio como elemento de aleación a nuestra estrella universal, el molibdeno. Esto nos permite conseguir una resistencia a la corrosión.  Cátodo de molibdeno-tántalo

 

MoTa (molibdeno-tántalo).

¿Desea combinar una alta resistencia a la corrosión y al mismo tiempo una estructuración fácil y rápida de la capa depositada? Entonces le recomendamos nuestra aleación de MoTa.

 

 

Bueno y universal. Las propiedades de material del molibdeno.

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El molibdeno pertenece al grupo de los metales refractarios. Los metales refractarios son metales que tienen un punto de fusión superior al del platino (1772 °C). En los metales refractarios, la energía que enlaza los átomos individuales es particularmente alta. Los metales refractarios tienen un punto de fusión elevado junto con una baja presión de vapor, un alto módulo de elasticidad y una elevada estabilidad térmica. Generalmente, los metales refractarios se caracterizan también por su bajo coeficiente de expansión térmica y su densidad relativamente alta.

 

Dado que el molibdeno pertenece al mismo grupo de la tabla periódica que el tungsteno, tiene una estructura atómica y unas propiedades químicas similares. Asimismo, la excelente conductividad térmica del molibdeno y del tungsteno resulta muy interesante. Sin embargo, el molibdeno es fácil de deformar incluso a temperaturas relativamente bajas; por lo cual, su conformado es más sencillo que el del tungsteno.

 

El molibdeno es realmente polivalente y ofrece un perfil de propiedades muy equilibrado:

 

Propiedades
Número atómico 42
Masa atómica 95.94
Punto de fusión 2 620 °C / 2 893 K
Punto de ebullición 5 560 °C / 5 833 K
Volumen atómico 1.53 · 10-29 [m3]

Presión de vapor

a 1 800 °C 1 · 10-4 [Pa]
a 2 200 °C · 10-2 [Pa]
Densidad a 20 °C (293 K) 10.2 [g/cm3]
Estructura cristalina cúbica centrada en el espacio
Constante de entramado 3.147·10-10 [m]

Dureza a 20 °C (293 K)

con recocido de estabilización > 220 [HV10]
recristalizado 160 - 180 [HV10]
Módulo de elasticidad a 20 °C (293 K) 320 [GPa]
Coeficiente de Poisson 0.31
Coeficiente de expansión térmica lineal a 20 °C (293 K) 5.2 · 10-6 [m/(m·K)]
Conductividad térmica a 20 °C (293 K) 142 [W/(m·K)]
Calor específico a 20 °C (293 K) 0.254 [J/(g·K)]
Conductividad eléctrica a 20 °C (293 K) 17.9 · 106 [1/(Ω·m)]
Resistencia eléctrica específica a 20 °C (293 K) 0.056 [(Ω·mm2)/m]

Velocidad del sonido a 20 °C (293 K)

Onda longitudinal   6 250 [m/s]
Onda transversal 3 350 [m/s]
Emisión de electrones 4.39 [eV]
Sección de captura para neutrones térmicos 2.7 · 10-28 [m2]

 

Podemos influir en las propiedades de nuestro molibdeno y sus aleaciones variando el tipo y la cantidad de los elementos de aleación que añadimos, así como utilizando procesos de producción adaptados a medida.

 

Los carburos que incorporamos específicamente en nuestros materiales TZM y MHC influyen en las propiedades mecánicas del molibdeno en todos los márgenes de temperatura. En particular, los óxidos aumentan la temperatura de recristalización y la resistencia a la fluencia del molibdeno. El renio consigue la ductilidad del molibdeno incluso por debajo de la temperatura ambiente. El cobre aumenta la conductividad térmica sin repercusión seria en el coeficiente de expansión.

 

Mo TZM MHC ML

Componentes de aleación

(porcentaje en peso)

99.97 % Mo

0.5 % Ti / 0.08 % Zr

0.01 - 0.04 % C

1.2 % Hf

0.1 % C

0.3 % La2O3

0.7 % La2O3

Conductividad térmica

- -

Estabilidad a temperatura ambiente

~ + +

Estabilidad a altas temperaturas

++
(< 1 400 °C)
++
(< 1 500 °C)
+
(> 1 400 °C)
Resistencia a la fluencia

+

(>1 400 °C)

+

(<1 500 °C)

++

(<1 400 °C)

Temperatura de recristalización

+ ++ ++
Ductilidad después del uso con alta temperatura + + ++
Soldabilidad + + +

 

 

MoILQ MY MoW MoRe MoCu

Componentes de aleación

(porcentaje en peso)

0.03 %

La2O3

0.47 % Y2O3

0.08 % Ce2O3

20 - 50 %

W

5 / 41 % Re

15 - 30 %

Cu

Conductividad térmica ~ ~ - - ++
Estabilidad a temperatura ambiente ~ ~ + + -

Estabilidad a altas temperaturas

+ + + + -

Resistencia a la fluencia

+ + + + -
Temperatura de recristalización + + + +

-

Ductilidad + + ~ ++

+

Soldabilidad + + ~ ++

-

 

~ comparable con Mo puro + mayor que el Mo puro ++ mucho mayor que el Mo puro - menor que el Mo puro -- mucho menor que el Mo puro

 

Propiedades termofísicas.    

Al índice

Generalmente, los metales refractarios se caracterizan por su bajo coeficiente de expansión térmica y su densidad relativamente alta. Éste también es el caso del molibdeno. Este material se caracteriza también por un alto nivel de conductividad térmica y una baja resistencia específica. Los átomos de molibdeno están enlazados fuertemente y el elemento tiene un módulo de elasticidad más alto que muchos otros metales.
 
Las propiedades termofísicas del molibdeno cambian en función de la temperatura. Los siguientes diagramas muestran las curvas de las principales variables en comparación con el tungsteno:

 

Coeficiente de expansión térmica lineal del molibdeno y del tungsteno

Coeficiente de expansión térmica lineal del molibdeno y del tungsteno

 

 

  Calor específico del molibdeno y del tungsteno
Calor específico del molibdeno y del tungsteno

 

La resistencia eléctrica específica de un material es el inverso multiplicativo de su conductividad eléctrica. Cuanto más bajo sea el valor de la resistencia eléctrica específica de un material, mejor conduce la corriente. La resistencia eléctrica específica se mide en Ωmm²/m. Los metales muestran unas resistencias eléctricas específicas muy diversas. Por ejemplo: plata 0,016 Ωmm²/m; titanio 0,8 Ωmm²/m. La temperatura, los elementos de aleación y las eventuales impurezas y defectos del material en cuestión influyen fuertemente en la resistencia eléctrica específica. Nuestros materiales de alto rendimiento molibdeno y tungsteno muestran una resistencia eléctrica específica muy baja: aprox. 0,05 Ωmm²/m a temperatura ambiente e incluso menos de 0,5 Ωmm²/m a una temperatura de 1500°C. Por este motivo, nuestros metales son idóneos para el uso como contactos eléctricos y materiales de recubrimiento. Dado que el molibdeno y el tungsteno tienen un entramado cristalino cúbico, la resistencia eléctrica específica muestra el mismo valor en todas las orientaciones cristalográficas.

 Resistencia eléctrica específica
 Resistencia eléctrica específica del molibdeno y del tungsteno

 

 

 Módulo de elasticidad del molibdeno

 

Conductividad térmica del molibdeno y del tungsteno en función de la temperatura

Propiedades mecánicas

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Debido a su alto punto de fusión, de 2620 °C, el molibdeno conserva su firmeza y resistencia a la fluencia incluso a elevadas temperaturas. La resistencia del molibdeno se incrementa aún más al aumentar el conformado en frío del material. A diferencia de otros metales, la ductilidad de los materiales de molibdeno aumenta también con el conformado en frío. Añadimos renio como elemento de aleación para aumentar la ductilidad del molibdeno y reducir su temperatura de transición de quebradizo a dúctil. Asimismo, utilizamos titanio, circonio, hafnio, carbono y óxidos de tierras raras como componentes de aleación a añadir a nuestro molibdeno. En comparación con otros metales, el módulo de elasticidad del molibdeno y de sus aleaciones es muy elevado debido a los fuertes enlaces entre los átomos de molibdeno. Esto nos permite crear una amplia variedad de materiales con unas gamas de propiedades muy específicas.

 

Módulo de elasticidad del molibdeno

 

Módulo de elasticidad del molibdeno trazado en relación a la temperatura de prueba, en comparación con nuestros otros metales refractarios: tungsteno, tántalo y niobio.

Transition temperature

Temperatura de transición de quebradizo a dúctil

Al calentar el molibdeno por encima de una determinada temperatura, pierde su fragilidad y se vuelve dúctil. Esta temperatura que se necesita para conseguir la transición entre fragilidad y ductilidad se conoce como la temperatura de transición de quebradizo a dúctil. Depende de varios factores, incluyendo la composición química y el nivel de conformado en frío del metal.

La ductilidad y la tenacidad a la rotura de los materiales de molibdeno disminuyen al aumentar el nivel de recristalización. Esto significa que la temperatura de recristalización representa un factor decisivo. Por encima de la temperatura de recristalización cambia la estructura del material. Esta reestructuración del grano reduce la resistencia y dureza del molibdeno y aumenta la probabilidad de rotura. Se precisan procesos de conformado exigentes, tales como laminación, martillado o estirado, para restaurar la estructura original.

 

La temperatura de recristalización depende fuertemente del nivel de conformado en frío del molibdeno y de su composición química, particularmente su contenido de dopante. La siguiente tabla resume las temperaturas de recristalización típicas de los materiales de molibdeno básicos.


Material Temperatura [°C] para la recristalización al 100 % (tiempo de recocido: 1 hora)

Nivel de deformación = 90 %

Nivel de deformación = 99,99 %
Mo (puro) 1 100 -
TZM 1 400 -
MHC 1 550 -
ML 1 300 2 000
MoILQ 1 200 1 400
MY 1 100 1 350
MoRe41 1 300 -
Mo30W 1 200 -

 

Durante el conformado y mecanizado del molibdeno y de metales refractarios en general, es importante conocer a fondo las propiedades especiales de este grupo de materiales. En caso de utilizar procesos de conformado, tales como flexión o plegado, éstos se deben realizar por encima de la temperatura de transición de quebradizo a dúctil, con el fin de asegurar que la hoja se pueda mecanizar con seguridad y sin riesgo de que se formen fisuras. Cuanto más gruesa sea la hoja, más alta es la temperatura necesaria para un conformado sin formación de fisuras. El molibdeno también es muy apropiado para operaciones de corte y de punzonado, siempre que la herramienta esté debidamente afilada y se haya ajustado correctamente la temperatura de precalentamiento. También se pueden efectuar sin problemas procesos de corte en máquinas extremadamente robustas y potentes. En caso de que tuviera preguntas especiales con respecto al conformado y mecanizado de metales refractarios, estaríamos encantados de ayudarle con nuestra larga experiencia.

Resistencia química.

Al índice

 

La excelente resistencia química del molibdeno y sus aleaciones se aprecia especialmente en la industria química y del vidrio. Con una humedad ambiental inferior al 60 %, el molibdeno es resistente a la corrosión. Solo con niveles de humedad superiores se empieza a mostrar una descoloración. En líquidos alcalinos y oxidantes, el molibdeno pierde su resistencia a temperaturas de más de 100 °C. Para aplicaciones que suponen el uso del molibdeno en gases y elementos oxidantes y por encima de 250 °C, hemos desarrollado la capa protectora SIBOR® para evitar la oxidación. Incluso a temperaturas muy altas, el vidrio fundido, el hidrógeno, el nitrógeno, los gases nobles, los metales fundidos y las cerámicas de óxido fundidas no atacan al molibdeno o tienen un efecto menos agresivo que en otros materiales metálicos. 

 

La siguiente tabla indica la resistencia a la corrosión del molibdeno. Salvo indicación contraria, las especificaciones se refieren a soluciones puras y sin mezclar oxígeno. Minúsculas concentraciones de sustancias extrañas químicamente activas pueden afectar de forma significativa la resistencia a la corrosión ¿Tiene alguna pregunta sobre temas complejos relacionados con la corrosión? Estaríamos encantados de ayudarle con nuestra experiencia y nuestro laboratorio de corrosión interno.

 

Resistencia a la corrosión del molibdeno
Agua Agua fría y templada < 80 °C (353 K) resistente
Agua caliente > 80 °C (353 K) no resistente
Agua caliente con inyección de nitrógeno o inhibidor resistente
Ácidos inorgánicos Ácido fluorhídrico < 100 °C (373 K)   resistente
Agua fuerte, fría y templada no resistente
Ácido ortofosfórico hasta 270 °C (543 K) resistente
Ácido nítrico, frío y templado no resistente
Ácido clorhídrico, frío y templado resistente
Ácido sulfúrico < 70 % hasta 190 °C (463 K) resistente
Ácido cromosulfúrico no resistente
Lejías
Solución de amoníaco resistente
Hidróxido de potasio (KOH < 50 %) hasta 100 °C (373 K) resistente
Hidróxido de potasio (KOH > 50 %) no resistente
Hidróxido sódico (NaOH < 50 %) hasta 100 °C (373 K) resistente
Hidróxido sódico (NaOH > 50 %) no resistente
Solución de hipoclorito de sodio, fría y templada no resistente
Ácidos orgánicos Ácido fórmico 20 °C (293 K) resistente
Ácido acético hasta 100 °C (373 K) resistente
Ácido láctico conc. 20 °C (293 K) resistente
Ácido oxálico 20 °C (293 K) resistente
Ácido tartárico 20°C (293 K) resistente
No metales Boro hasta 1600 °C (1873 K)

resistente

Carbono hasta 1100 °C (1373 K) resistente
Fósforo hasta 800 °C (1073 K) resistente
Azufre hasta 440 °C (713 K) resistente
Silicio hasta 600 °C (873 K) resistente
Flúor 20 °C (293 K) no resistente
Cloro hasta 250 °C (523 K) resistente
Bromo hasta 450 °C (723 K) resistente
Yodo hasta 450 °C (723 K) resistente
Vidrio fundido* Hasta 1700 °C (1973 K) resistente

 

* Salvo vidrios que contengan oxidantes (p. ej., vidrio de plomo)

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Resistencia a la corrosión por gases
Gas de amoníaco resistente a < 1000 °C

Aire y oxígeno

resistente a < 400 °C
Gases nobles ninguna reacción Nitrógeno ninguna reacción
Dióxido de carbono resistente a < 1200 °C Hydrogen ninguna reacción
Monóxido de carbono resistente a < 1400 °C Vapor de agua resistant at < 700 °C
Hidrocarburos resistente a < 1100 °C

 

Tenga en cuenta que, sobre todo en atmósferas que contienen oxígeno, se produce un alto nivel de oxidación a temperaturas por encima de los 400 °C. Con recubrimientos especiales, por ejemplo SIBOR®, evitamos la oxidación del molibdeno.

 

Resistencia a la corrosión por materiales constructivos de cerámica en hornos
Óxido de aluminio resistente a < 1900 °C

Óxido de magnesio

resistente a < 1600 °C
Óxido de berilio resistente a < 1900 °C Carburo de silicio resistente a < 1300 °C
Grafito resistente a < 1100 °C Óxido de circonio resistente a < 1900 °C
Ladrillos de magnesita resistente a < 1600 °C

 

La adición de hasta un 30 % en peso de tungsteno como componente de aleación mejora considerablemente la resistencia a la corrosión del molibdeno, por ejemplo en zinc.

 

Resistencia a la corrosión por metales fundidos
Aluminio resistente a < 700 °C Sodio resistente a < 1 030 °C
Berilio no resistente Níquel no resistente
Plomo resistente a < 1 100 °C Plutonio resistente a < 900 °C
Plomo con contenido de oxígeno resistente a < 500 °C Mercurio resistente a < 600 °C
Cesio resistente a < 870 °C   Rubidio resistente a < 1 000 °C
Hierro no resistente Escandio no resistente
Galio resistente a < 300 °C Tierras raras resistente a < 1100 °C
Potasio resistente a < 1200 °C Plata resistente
Cobre resistente a < 1300 °C Uranio no resistente
Oro resistente Bismuto resistente a < 1400 °C
Lithium resistente a < 1400 °C  Zinc  resistente a < 400 °C
Magnesium resistente a < 1000 °C Estaño  resistente a < 550 °C

Presencia natural y preparación.

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El molibdeno se conoce desde el siglo III a. C. Sin embargo, en aquella época, el término "molybdaena" se refería al grafito y a la galena que se confundían con la molibdenita presente en la naturaleza. Solo en el siglo XVII, los científicos se dieron cuenta que la «molybdaena» no contenía plomo. En 1778, Carl Wilhelm Scheele utilizó ácido nítrico para producir óxido de molibdeno blanco (MoO3). Scheele nombró el precipitado blanco "terra molybdaenae" (tierra de molibdeno).

 

En 1781, Peter Jakob Hjelm consiguió por primera vez reducir el óxido de molibdeno. El resultado: molibdeno metálico. Sin embargo debemos a Jöns Jakob Berzelius el símbolo químico y nuestros conocimientos acerca de las propiedades químicas del molibdeno. El molibdeno puro fue producido por primera vez al inicio del siglo XX mediante la reducción de trióxido de molibdeno (MoO3) con hidrógeno.

 

El mineral más importante para la fabricación de molibdeno es la molibdenita (MoS2). Los mayores yacimientos de molibdeno se encuentran en Norteamérica, Sudamérica y China. En las minas de cobre de Chile, la molibdenita se obtiene como producto secundario en la extracción de cobre.

 

Estos minerales tienen un contenido de molibdeno de aproximadamente un 0,5 % en peso. Los minerales acompañantes son separados del molibdeno por medio de un denominado proceso de flotación. Tras la aplicación de este método, el concentrado contiene, en promedio, aproximadamente un 85 % de molibdenita (MoS2). El concentrado es sometido a una calcinación a 600 °C. La molibdenita (MoS2) es oxidada para formar trióxido de molibdeno (MoO3).

 

 

Con nuestra participación en la empresa chilena Molibdenos y Metales (Molymet) hemos dado un paso importante para asegurar a largo plazo nuestro abastecimiento de molibdeno. Molymet es la mayor empresa del mundo en la transformación de concentrados de mineral de molibdeno.     .

 

MOLYMET

Datos y hechos
¿Sabía que el concentrado de molibdeno contiene aproximadamente un 0,1 % de renio? Durante el proceso de calcinación, este renio es sublimado como heptóxido de renio (Re2O7) y recuperado en el separador de polvo como producto secundario del proceso de preparación de molibdeno.
El concentrado de molibdeno calcinado u óxido de molibdeno según su denominación técnica, es sublimado a una temperatura de aproximadamente 1000 °C o sometido a una depuración adicional con la ayuda de métodos químicos. En este proceso se obtienen los siguientes productos para la fabricación de molibdeno metálico:

 

ADM (dimolibdato de amonio) (NH4)2O 2MoO3 blanco
Trióxido de molibdeno MoO3 verde

 

 

A continuación, sometemos los productos intermedios anteriormente citados a un proceso de reducción de dos fases en presencia de hidrógeno, con el fin de obtener molibdeno metálico en polvo. Reducimos el trióxido de molibdeno en una atmósfera de hidrógeno para obtener un óxido de molibdeno ligeramente reducido (MoO2) que muestra un típico color marrón rojizo. Por este motivo, el óxido de molibdeno se conoce también como «rojo de molibdato»:

 

Reducción del trióxido de molibdeno

La segunda reducción se desarrolla igualmente en una atmósfera de hidrógeno y suministra el producto final, un polvo de molibdeno de color gris:
 

 

Reducción del dióxido de molibdeno

¿Cómo lo hacemos? ¡Con pulvimetalurgia! !

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De hecho, ¿qué es la pulvimetalurgia? Es sabido que, hoy en día, la mayoría de los metales y aleaciones industriales, tales como aceros, aluminio y cobre, son producidos mediante fundición y colada en un molde. En cambio, la pulvimetalurgia prescinde de la operación de fundición y los productos son fabricados mediante la compactación de polvos de metal que son sometidos a continuación a un tratamiento térmico (sinterización) por debajo de la temperatura de fusión del material. Los tres factores principales en el campo de la pulvimetalurgia son el polvo de metal propiamente dicho, así como las operaciones de compactación y de sinterización. Podemos controlar y optimizar todos estos factores a nivel interno.

 

¿Por qué utilizamos la pulvimetalurgia? La pulvimetalurgia nos permite producir materiales con unos puntos de fusión netamente superiores a 2000 °C. Este procedimiento resulta particularmente económico, incluso si se producen solo pequeñas cantidades. Adicionalmente, al utilizar mezclas de polvo a medida, podemos producir una amplia gama de materiales extremadamente homogéneos y con unas propiedades específicas.

 

El polvo de molibdeno se mezcla con posibles elementos de aleación y se introduce en moldes. A continuación, la mezcla es compactada con unas presiones de hasta 2000 bares. La pieza prensada resultante (conocida también como pieza en verde) es sinterizada entonces en hornos especiales a temperaturas de más de 2000 °C. Durante este proceso, la pieza adquiere su densidad y se forma su microestructura. Las propiedades especiales de nuestros materiales, tales como su excelente estabilidad térmica, su dureza o sus características de flujo, son debidas al uso de los métodos de conformado apropiados, por ejemplo forja, laminación o estirado. Solo el encaje perfecto de todos estos pasos nos permite cumplir nuestras elevadas exigencias de calidad y fabricar productos de una pureza y calidad extraordinarias.

 

 

Materia prima (óxido) Reducción Polvo de metal Mezcla Prensado Sinterización Conformado Tratamiento térmico Mecanizado Unión Recubrimiento  Aseguramiento de la calidad


Materia prima
(óxido)


Reducción


Polvo de
metal


Mezcla


Prensado


Sinterización


Conformado


Tratamiento
   térmico    


Machining
Joining
Coating

 Aseguramiento
de la calidad

 

Molibdeno

 

Número atómico

42

Número CAS

7439-98-7

Masa atómica

95.94

Punto de fusión

2 893 K
2 620 °C

Punto de ebullición

5 833 K
5 560 °C

Volumen atómico

0.0153 [nm3]

Densidad a 20 °C

10.2 [g/cm3]

Estructura cristalina

cúbica centrada en el espacio

Constante de entramado

0.3147 [nm]

Abundancia en la corteza terrestre

1.2 [g/t]

Puede descargar nuestras fichas de datos de seguridad aquí. 

 

   Mo, TZM, MHC, ML, MY (inglés)

 

   MoRe (inglés)

 

   MoW (inglés)

 

   MoCu (inglés)

 

   MoTa (inglés)

 

 

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