Absolut eben

Das neue Kaltwalzwerk von Plansee setzt technologische Maßstäbe bei der Kaltumformung von Molybdänblechen.

Schon der erste Eindruck ist überwältigend: Der Besucher betritt eine übersichtliche und überaus saubere Produktionshalle in Reutte, Österreich. Nach Westen öffnen sich gut 15 Meter hohe Glaswände und geben den Blick frei auf das Bergpanorama mit mehreren Alpengipfeln. In der Halle steht Technologie vom Feinsten. Lautlos entnimmt ein Roboter ein Molybdänblech aus dem Transportbehälter. Auf dem kurzen „Flug“ zu den Transportrollen wird das Blech gewogen, in Position gebracht und sachte abgelegt. Jetzt nähern sich von vorne und hinten zwei Spannvorrichtungen, die das Blech in die Zange nehmen. Es wird eingeklemmt, gespannt und schon geht es los: Ein Röntgenapparat schiebt sich über das Blech, misst Dicke und Profil des Blechs.

Blitzschnell errechnet die Steuerung das optimale Walzprogramm. Die Rollen des Walzgerüsts beginnen zu rotieren. Das Blech wird hin- und hergewalzt und bereits nach wenigen Durchgängen ist die Enddicke erreicht. Ein Laser kontrolliert die Geschwindigkeit und steuert den Walzvorgang. Das alles geschieht mit viel Feingefühl, schließlich soll das Material unter der Umformung nicht leiden. Das fertig gewalzte Material hat eindrucksvolle Maße: bis zu elf Meter lang, bis zu 950 Millimeter breit und mit einer Stärke von bis zu 0,15 Millimetern. „Dabei können wir mit einer Toleranz von weniger als drei Mikrometern arbeiten“, freut sich Prozessingenieur Dr. Andreas Hoffmann. Es ist die eindrucksvolle Kombination von Breite, Stärke und Toleranzen, mit der das neue Kaltwalzwerk von Plansee Hochleistungswerkstoffe technologische Maßstäbe bei der Kaltumformung von Molybdänblechen setzt. Die fertigen Bänder werden auf Spulen gewickelt oder mit Messern in Bleche geteilt. Mit dem neuen Kaltwalzwerk stellt Plansee die Weichen für eine durchgehende industrielle Fertigung von Flachprodukten. „Mit schnellen Durchlaufzeiten, einer hohen Kapazität und einer absolut zuverlässigen Qualität unterstützen wir unsere Kunden aus verschiedensten Industrien“, so Dr. Andreas Hoffmann.

Breite Formate
Für Hochtemperaturöfen werden die Molybdänbleche zu Abschirmungen weiterverarbeitet. Die Bleche werden zu Rohren geformt, vernietet und mit weiteren Rohrelementen verbunden. Mit breiteren Blechen lassen sich mehrere Reihen mit Nieten einsparen. Beim Ausstanzen ermöglichen breitere Blechformate mehr Spielraum für die optimale Nutzung des Materials.

Dünn und absolut eben
Die Elektronikindustrie benötigt für Wärmespreitzer und Halbleiterbasisplatten sehr dünnes Material mit einer hervorragenden Oberflächenqualität und Stärkentoleranz. Die Feineinstellung der Walzen ermöglicht zudem eine hervorragende Ebenheit der gewalzten Bleche. Somit können teure Folgebearbeitungen vermieden werden, was zu einer Material- und Kosteneinsparung führt.

Verlässliche Werkstoffeigenschaften
In Hochtemperaturanwendungen wie Glüh- und Sinterschiffchen spielt die Kriechbeständigkeit eine entscheidende Rolle. Über definiert einstellbare hohe Umformgrade kann diese positiv und vor allem reproduzierbar beeinflusst werden.

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