Hohe Kunst

Mit kürzeren und verbindlichen Lieferzeiten erhöht die Plansee-Gruppe ihren Service für Kunden.

Bei Tausenden von Produkten für Hunderte von Anwendungen in Dutzenden von Industrien ist das Lieferkettenmanagement mehr als hohe Kunst. Dabei ist die Komplexität nur ein Aspekt, mit dem die Plansee-Gruppe Klein- und Großserien fertigt, vom wenige Gramm schweren Kleinteil bis zu zentnerschweren Platten. Und das mit Rohstoffen, die in einem vielstufigen Prozess aufwendig verarbeitet werden müssen. Dabei wird auf den weltweiten Produktionsverbund von hoch spezialisierten Fertigungsstandorten zurückgegriffen. Der andere Aspekt betrifft die zunehmende Marktvolatilität.
Kunden disponieren immer kurzfristiger und dringen auf Lieferzeiten, die teilweise weit unter den unternehmensinternen Produktionszeiten liegen.

Völlige Transparenz
„Sämtliche Standorte sind in einem gemeinsamen SAP-System integriert“, schildert Harro Borowski. Er ist bei Plansee für Logistik und Supply-Chain- Management zuständig. Die SAP-Vernetzung ist eine informationstechnische Notwendigkeit, die „aus jedem unserer Produktionswerke ein Lieferwerk macht“. Egal ob Reutte in Österreich, Franklin in den USA oder Shanghai in China – jedes Lieferwerk übernimmt die gesamte logistische Abwicklung, wenn erforderlich
bis hin zur Importabwicklung. Das Ergebnis der durchgängigen Vernetzung: völlige Transparenz. Denn nicht nur die Produktionswerke, auch die Vertriebsniederlassungen und Verkaufsbüros sind in das SAP-System eingebunden. Will ein Mitarbeiter der chinesischen Niederlassung wissen, wo sich ein aktueller Fertigungsauftrag befindet, sieht er das auf einen Blick im System – ein ganz wesentlicher Beitrag, dem Kunden verbindliche Informationen zum Stand seines Auftrags zu geben. Es gelang aber noch ein weiterer wesentlicher Schritt: die Reduktion der Lieferzeiten. Bis der Kundenauftrag einer lokalen Vertriebseinheit im Produktionslieferwerk bestellt und disponiert war, verging früher mitunter noch eine Woche. Jetzt kann Plansee Aufträge in seinem globalen Produktions- und Liefernetzwerk je nach Verfügbarkeit in den Produktionswerken sofort, längstens aber in nur 48 Stunden bestätigen.

Kunden verstehen
Dieser Kunstgriff gelang freilich nicht von heute auf morgen – und auch nicht ohne größere Eingriffe. Dazu mussten zunächst weltweit einheitliche Verrechnungspreise geschaffen werden. „Das beschleunigt die Erstellung von Angeboten massiv und ermöglicht eine hohe Verbindlichkeit gegenüber dem Kunden“, so Borowski. „Um unsere Schlagzahl und Leistungsfähigkeit weiter zu erhöhen, hinterfragen wir jetzt unsere Vorschaufähigkeit und wollen dazu besser verstehen, wie die Produktionssysteme großer Kunden funktionieren“, erzählt Borowski.

Intelligent entkoppeln
Im Kern geht es darum, Dissonanzen bei den Geschwindigkeiten der eigenen Lieferkette und jener der Kunden abzustellen, um den Servicegrad zu erhöhen und Beschaffungsrisiken bei den Rohstoffen zu minimieren. „Für die Beschaffung und den Transport von Molybdän haben wir mehrere Wochen Beschaffungszeit“, gibt Borowski ein Beispiel. Dann durchläuft der Rohstoff bei der Herstellung von Hochleistungswerkstoffen einen bis zu achtstufigen Produktionsprozess, der je nach Dispositionsstrategie und Produkt (vom Standardartikel bis zur kundenspezifischen Sonderlösung) bis zu sechs Monate dauert. Beim Kunden hingegen werden sie in wenigen Wochen verarbeitet und gehen dann als Baugruppe an den Abnehmer. „Die Zunahme der Marktvolatilität macht unserer relativ langen Supply Chain natürlich Probleme“, sagt Harro Borowski. Die Plansee-Lieferkette beginne schon sehr knapp nach der Mine, sagt er. Das Ziel: in der Wertschöpfungskette mit intelligenten Entkopplungspunkten zu arbeiten. So könnten Materialien auf der Stückliste künftig als „verbrauchsdisponiertes Material“ geführt werden – also mit einer hohen Verwendungszahl, sprich als ein für viele verschiedene Produkte verwendbares Ausgangsmaterial.

 

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