Plansee développe le procédé de fusion sélective au laser pour les métaux réfractaires.

"Imprimer" simplement des composants aux formes complexes ? En partant du procédé d'impression 3D des plastiques, Plansee a maintenant développé un procédé de fusion sélective au laser pour les métaux réfractaires. Les premiers composants ont déja été livrés aux clients.

Comment réaliser un composant fait à partir de métal réfractaire qui ressemble à un nid d'abeilles ou une autre structure en 3D ? Un nouveau procédé rend possible ce qui semblait impossible jusqu'ici: la fusion sélective au laser.

Ce procédé de fabrication additif a été perfectionné au fil des ans par le Dr. Bernhard Tabernig (à gauche) et Peter Singer pour la fabrication de produits en tungstène et en molybdène. Ce fut un défi étant donné la grande différence dans le point de fusion et l'usinabilité des métaux réfractaires en comparaison à d'autres matériaux tels que le plastique ou l'acier.

Géométries complexes et rendement élevé du matériau.

 

Le procédé conventionnel de la métallurgie des poudres chez Plansee comporte des étapes comprenant le pressage de la poudre métallique, le frittage, le formage et l'usinage du composant métallique. Les procédés laborieux avec ou sans découpe donnent des semi-produits tels que des tôles, des blocs ou des barres en formes finales.

La différence dans la fusion sélective au laser: des couches minces de poudre métallique sont déposées sur une embase l'une après l'autre. Le laser fait fondre la poudre précisément à l'endroit où le nouveau composant est déposé. L'excès de poudre non fondue peut être réutilisée ultérieurement pour la fabrication d'autres pièces. En dehors du rendement élevé du matériau, le procédé de la fusion sélective au laser offre des avantages supplémentaires: pour le production de composants spécifiques au client, ni outils spéciaux ou moules sont nécessaires. “ Pratiquement toutes les géométries sont permises. La seule information dont nous avons besoin est un dessin en 3D du client ”, explique avec enthousiasme Bernhard Tabernig, responsable du développement des nouveaux matériaux et des technologies chez Plansee.

Le nouveau procédé peut être employé, par exemple, dans la technologie médicale. “ Nous avons déjà produit des composants pour les diagnostics radiographiques. Ils possèdent une structure de grille particulièrement complexe pour une absorption maximale du rayonnement diffusé ”, détaille Peter Singer, qui en tant qu'ingénieur projet connaît mieux que personne chez Plansee le nouvel équipement de fusion laser.“ Sans ce procédé de production innovant, il serait impossible d'avoir ces produits en main.”

Récompensé par GE.

 

Les tolérances serrées obtenues avec la fusion sélective au laser ont aussi convaincu General Electric. Lors d'un concours ouvert à l'innovation dédié à la fabrication de structures fines à haute précision en tungstène; GE a félicité l'équipe Plansee en tant qu'un des trois lauréats: http://www.genewsroom.com/Press-Releases/GE-and-Partners-Announce-Winning-Open-Collaboration-Innovations-of-Industrial-Internet-Flight-Quest-2-and-3D-Printing-Production-Quest-275008