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Fabrication de géométries complexes par moulage par injection de poudre métallique (MIM)

Lorsqu'il s'agit de moulage par injection de métaux réfractaires, Plansee est exactement l'interlocuteur idéal. Depuis plus de 100 ans, Plansee est synonyme d'innovations en matière de molybdène et de tungstène et produit des composants complexes à partir de métaux réfractaires.

Le moulage par injection de métal, ou MIM pour Metal Injection Molding, s'est imposé au cours de la dernière décennie comme un procédé de fabrication compétitif pour les composants de précision. Cela permet de fabriquer des composants avec des géométries complexes telles que des contre-dépouilles. Dans le même temps, les composants peuvent être fabriqués en grande quantité, proches de la forme finale ou fidèles à la forme finale, ce qui permet d'économiser des ressources et des coûts et garantit d'excellentes propriétés mécaniques.

Qu'il s'agisse de technique d'usinage, de technique médicale, d'électronique, de sécurité, d'horlogerie ou d'usinage de tôle : Le moulage par injection de métal est utilisé dans une grande variété d’industries. Plansee ne laisse rien de côté tout au long du processus MIM : de la production de poudre à la production de matières premières, de la production des outils au contrôle qualité des composants finis, nos experts contrôlent toutes les étapes à 100 % en interne.

Les avantages du moulage par injection de poudre métallique en un coup d'œil :

  • Conception de produits, construction et simulation à partir d'une seule source

  • Réalisation de géométries complexes 

  • Production en petites séries et en série

  • Optimisation des coûts

  • Très haute précision des composants

  • Répétabilité

Fabrication de l'outil

De l'idée à la simulation en passant par le contrôle qualité

Nos experts sur nos sites en Autriche et en Chine vous soutiennent dès le début : Sur la base de vos besoins individuels, ils réalisent une étude de faisabilité et vérifient si le composant souhaité peut être fabriqué selon le procédé MIM. Si nécessaire, le composant est optimisé. Avec l'aide de la simulation utilisant la méthode des éléments finis  (MEF), nos constructeurs créent la conception de l'outil. L'outil de moulage par injection est ensuite créé à l'aide d'installations de production de pointe telles que des machines de fraisage, d'érosion et de meulage ou de polissage manuel. Avec nos systèmes de moulage par injection, en plus des contrôles de qualité habituels, qui concernent par exemple les dimensions et les propriétés des surfaces, nous garantissons également le fonctionnement de l'outil lors d'un test. La production en série ne commence qu'après un test fonctionnel parfait. Le processus de moulage par injection peut commencer par l'installation dans la machine de moulage par injection. 

MEF

Construction de l'outil avec l'aide de la simulation (MEF) 

Fraisage de l'outil de moulage par injection

Fraisage de l'outil de moulage par injection

Électroérosion par enfonçage

Électroérosion par enfonçage

Meulage

Meulage

Coupe de fil

Coupe de fil

Polissage manuel

Polissage manuel

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Fabrication du composant

La matière première optimale pour votre composant 

Le granulé, également appelé matière première, est adapté précisément à vos besoins individuels par nos experts. Selon les besoins, il est constitué de molybdène pur, de tungstène, de tungstène-métal lourd ou de leurs alliages ainsi que de plastique comme liant. La matière première contient entre 40 et 60 pour cent de métal en volume.

Le processus de moulage par injection

La matière première est ensuite injectée dans le moule à une température de 100 à 200 degrés et à une très haute pression pouvant atteindre 2 500 bars. En chauffant la matière première, le liant fond et le matériau plastifié est pressé dans les cavités. Dans ce processus automatisé, de une à 30 cavités peuvent être remplies en même temps, ce qui rend le processus MIM très adapté à la production en série et de masse. Il se caractérise par son efficacité, sa répétabilité et sa précision. Dans le même temps, une égalité de poids des composants est assurée.  

Déliantage et frittage

Une fois le composant refroidi, l'outil de moulage par injection s'ouvre et le corps vert est retiré. Dans l'étape suivante, ce corps vert est délianté et  fritté. Le déliantage élimine le matériau liant du composant formé avant que le frittage ne soit possible. La géométrie des composants et la pureté chimique du matériau sont préservées. Le corps vert est chauffé dans un four de frittage sous atmosphère de gaz protecteur à une température >1 500 degrés. 

Le contrôle qualité

Les salons

Le déliantage et le frittage confèrent au composant ses excellentes propriétés matérielles et une densité de matériau comparable aux procédés de fabrication habituels de pressage et de frittage.

Les composants doivent ensuite être soumis à un contrôle de qualité métallurgique dans notre propre  laboratoire d'essais  ainsi qu'à un test dimensionnel et optique, car les produits Plansee répondent aux normes les plus élevées : pureté extrême des matériaux, excellente résistance à l'usure et qualité de produit optimale.

Vidéo

Découvrez dans la vidéo pourquoi Plansee est exactement l'interlocuteur idéal pour le moulage par injection de métaux réfractaires :

Durabilité

Durabilité dans le processus MIM

Grâce à notre force d'innovation, nous aidons nos clients à fabriquer des produits durables. Les composants fabriqués selon le procédé MIM présentent les avantages suivants :

  • Efficacité des matériaux : Les composants fabriqués à l'aide de Netshape et Near-Netshape permettent d'économiser des ressources car ils sont fabriqués à proximité de la forme finale et ne créent donc que peu ou pas de déchets de matériaux.
  • Recyclage : 100 % des matériaux superflus en molybdène et tungstène sont réutilisés.
 
  • Empreinte CO2 réduite :  les machines sont alimentées électriquement à partir d’électricité verte.
  • Économies d’énergie : Moins d’étapes de traitement sont nécessaires, ce qui permet d’économiser des coûts supplémentaires, de l’énergie et du CO2 .
  • Matières premières durables :  nous prenons de nombreuses mesures pour garantir que nous nous approvisionnons uniquement en  matières premières  provenant de sources socialement, éthiquement et écologiquement inoffensives.
Contact
Notre démarche a suscité de l’intérêt chez vous ? Alors contactez-nous :
  • Markus De Monte

    Markus De Monte

    Manager Precision Tooling

    +43 5672 600-2768