금속 사출 성형 또는 짧게 MIM이라고 하는 기술은 정밀 구성요소 분야에서 지난 십 년 간 경쟁력있는 제조 공정이 되었습니다. MIM은 언더컷과 같이 복잡한 형태를 지닌 구성요소를 생산하는 데 이용되며, 이러한 구성요소들을 최종 형태에 가깝게 또는 실제 최종 형태로 대량 생상할 수 있게도 해줍니다. 그리하여 자원과 비용을 절약하고 뛰어난 기계적 속성을 보장할 수 있습니다.
기계 가공 기술 분야, 의료 기술, 전자, 보안, 시계 제조 산업 또는 시트 메탈 가공 등, 매우 다양한 산업에서 금속 사출 성형을 채택하고 있습니다. 그리고 Plansee에서는 MIM 공정의 모든 측면을 다룰 수 있습니다. 금속에서 피드스톡 생산, 공구 제조부터 완성된 구성요소 품질 관리까지, 당사의 전문가들은 모든 과정을 자체적으로 해냅니다.
제품 설계, 구성, 시뮬레이션까지 원스톱으로
복잡한 형태를 대량으로
적은 배치와 일련 생산
비용 최적화
뛰어난 구성요소 정밀도
반복 정밀도
오스트리아와 중국의 사업장에 있는 당사의 전문가들이 착수에서부터 귀하의 니즈를 지원해드립니다. 귀하의 개별 요건에 따라 당사의 전문가들은 타당성을 확인하고 원하는 구성요소를 MIM 공정을 이용하여 제조할 수 있는지 평가합니다. 필요시 해당 구성요소를 최적화합니다. 유한 요소법 (FEM)을 이용하여 당사의 설계 엔지니어들이 시뮬레이션을 바탕으로 공구 설계를 만듭니다. 그 후 밀링, 침식, 그라인딩 기계 또는 수동 폴리싱 등 최첨단 생산 장비를 이용하여 해당 사출 성형 도구가 생산됩니다. 수치와 표면 조건과 같은 일상적인 품질 점검을 실시하면서 당사의 사출 성형 시스템 또한 이용하여 공구 기능을 테스트합니다. 기능 테스트에서 아무런 결함없이 모든 것이 잘 작동하는 것을 확인한 후에야 일련 생산에 들어갑니다. 사출 성형 기계에 장착되고 나면 납땜 공정이 시작됩니다.
시뮬레이션 기반 공구 설계(FEM)
사출 몰드 밀링
다이 싱킹
그라인딩
와이어 절단
수동 폴리싱
당사의 전문가들이 정말하게 입자(피드스톡이라고도 함)를 귀하의 개별 요건에 맞춰드립니다. 요건에 따라 이것은 순수 몰리브덴, 텅스텐, 텅스텐 중금속 또는 그 합금 그리고 바인더로 플라스틱으로 이루어집니다. 피드스톡에는 부피 대비 40에서 60퍼센트의 금속이 포함됩니다.
그 후 피드스톡은 온도 100에서 200°C과 최대 2,500 bar의 매우 높은 압력으로 몰드로 사출됩니다. 피드스톡을 가열하면 바인더가 녹고 플라스틱화된 금속이 동공으로 눌립니다. 이러한 공정은 자동화되어 있으며, 최대 30개의 동공을 동시에 채울 수 있습니다. 따라서 MIM 공정은 효율성, 반복 정확도, 정밀성을 대표하기 때문에 일련 생산과 대량 생산에 매우 적합합니다. 동시에, 이 공정은 구성요소들이 동일한 중량을 갖도록 해줍니다.
구성요소들이 냉각되고 나면 사출 몰드가 열리고 압분체가 제거됩니다. 이 압분체는 다음 단계에서 디바인딩되고 소결됩니다. 디바인딩을 하면 바인딩 소재가 소결이 이루어지기 전에 몰드된 구성요소에서 떨어져나옵니다. 구성요소의 형태와 소재의 화학적 순도는 유지됩니다. 압분체는 보호 가스 대기의 소결 진공로에서 약 1,200°C의 온도로 가열됩니다.
디바인딩 및 소결은 구성요소가 뛰어난 소재 속성과 98에서 99%의 소재 밀도를 가질 수 있도록 해줍니다.
이렇게 생산된 구성요소들은 당사의 자체 테스트 실험실 에서 야금 품질 관리와 치수 및 시각적 점검을 거칩니다. 이러한 과정들을 통해 Plansee 제품들은 극도의 소재 순도, 뛰어난 내마모성, 최적의 품질 측면에서 가장 높은 기준을 충족하게 됩니다.
동영상을 시청하시고 Plansee가 고용점 금속의 금속 사출 성형 분야에 딱 알맞은 파트너인 이유를 알아보십시오.
당사의 혁신력은 고객들이 지속가능한 제품을 생산할 수 있도록 도와드립니다. MIM 공정을 이용하여 제조된 구성요소에는 다음과 같은 장점들이 있습니다.
