Les électrodes pour fusion du verre en molybdène pour les cuves de verre chauffées électriquement doivent résister à des charges thermiques extrêmes et à des fusions de verre agressives. Notre molybdène est parfaitement adapté à ces conditions difficiles.
Nous utilisons des procédés de forgeage spéciaux pour fabriquer des électrodes pour la fusion du verre présentant une surface particulièrement lisse. De plus, nos procédés de mise en forme donnent une structure de matériau à grain particulièrement grossier, résistante au fluage et présentant une rectitude optimale. Nos électrodes pour la fusion du verre ne se déforment donc pas, elles s’usent moins et durent plus longtemps.
La plus grande pureté pour une application sans bulles (min.
99,97 %)
Meilleures propriétés électriques et thermiques
Résistance
au fluage exceptionnelle
Excellente résistance
à la corrosion
Protection optimale contre l’oxydation grâce au revêtement en Sibor®
Solutions adaptées
au client ou standards en stock
Les caractéristiques de nos produits à télécharger :
Le molybdène présente une excellente résistance à la corrosion de la plupart des verres fondus. Les faibles taux de perte de matière sont le facteur décisif d’une durée de vie prolongée des électrodes pour la fusion du verre et ont une grande influence sur la qualité finale du verre.
Nous proposons des électrodes pour la fusion du verre en MoZrO2 pour la production de verre impliquant des verres en fusion particulièrement agressifs. De petites quantités de dioxyde de zirconium (ZrO2) ajoutées au molybdène améliorent les propriétés du matériau pur. Le MoZrO2 offre un niveau particulièrement élevé de résistance à la corrosion aux verres en fusion ainsi qu’une meilleure résistance au fluage que le molybdène pur.
Des agents d’affinage agressifs tels que l’oxyde d’antimoine ou l’oxyde d’arsenic sont souvent utilisés dans le verre fondu. Ils endommagent la structure de grain du molybdène pur et provoquent une abrasion rapide et la rupture des électrodes. Le MoZrO2 résiste à cet environnement agressif. Même avec récipients en verre bruns et verts, l’ajout de dioxyde de zirconium peut ralentir considérablement l’attaque corrosive des électrodes.
À plus de 400 °C, le molybdène commence à s'oxyder. Le Sibor® protège le molybdène de l'oxydation jusqu'à 1 700 °C (3 092 °F). La couche très dure et dense crée une barrière de diffusion contre le matériau de base et forme un joint en SiO2 sur la face en contact avec l’air. En fonction de la température de service, le matériau est protégé contre l'oxydation jusqu'à 5 000 h par la couche de Sibor®. Avec le Sibor®, vous pouvez monter les électrodes avant même que la cuve de verre ne soit chauffée. Il n’est donc pas nécessaire de procéder à une installation coûteuse et dangereuse dans la cuve, qui est déjà remplie de verre fondu.
Structure de couche en Sibor® visible sur la micrographie SEM BE :
Nous produisons nos électrodes de fusion du verre en molybdène en interne, de la matière première au produit fini. Nous n’utilisons que les matières premières les plus pures comme matériau de départ. Nous garantissons ainsi que nos électrodes pour la fusion du verre répondent aux exigences les plus strictes avec une pureté d’au moins 99,97 %. Les colorations ou la formation de bulles sont donc exclues.
Plansee |
Standard |
|
| Composants principaux et secondaires |
Teneur minimale [%] |
ASTM B387 (361) |
| Mo | 99,97 % a | Reste |
| Impuretés | Valeurs maximales [µg/g] | Valeurs maximales [µg/g] |
| Garantie | ||
| Al | 10 | - |
| Cr | 20 | - |
| Cu | 20 | - |
| Fe | 20 | 100 |
| K | 20 | - |
| Ni | 10 | 50 |
| Si | 20 | 100 |
| W | 300 | - |
| C | 30 | 100 |
| H | 10 | - |
| N | 10 | 20 |
| O | 40 | 70 |
| Cd | 5 | - |
| Hg | 1 | - |
| Pb | 5 | - |
a) pureté métallique sans W
Nous disposons de tailles standard en stock. Vous voulez des dimensions spéciales, usinées mécaniquement, revêtues, avec des filetages spéciaux ou des trous de refroidissement ? Nous nous ferons un plaisir de les fabriquer selon vos besoins spécifiques.
| Diamètre [mm (inch)] |
Tolérance de diamètre [mm] |
Qualité de surface |
Rectitude en mm par rapport à une longueur de 1 m |
Filetage cylindrique recommandé |
Filetage conique recommandé |
| 31,75 (1,25“) |
+/- 0,3 | finement forgé | < 2,0 | M18, M22, ⅞ - 14 UNF |
1 - 8 UN 3“ TPF |
| 48 | +/- 0,3 | finement forgé | < 1,5 | M22, M24, ⅞ - 14 UNF |
- |
| 50,8 (2“) |
+/- 0,0 / -0,8 | finement forgé | < 1,0 | M24, M27, 1 ¼ - 12 UNF |
1 5⁄₁₆ - 8 UN 3‘‘TPF |
| 54 | +/- 0,4 | finement forgé | < 1,0 | M27, M36, 1 ¼ - 12 UNF |
- |
| 60 | +/- 0,4 | finement forgé | < 1,0 | M27, M36, 1 ¼ - 12 UNF |
- |
| 63,5 (2,5“) |
+/- 0,4 | finement forgé | < 1,0 | M36 1 ¼ - 12 UNF |
1 ¹⁵⁄₁₆ - 8 UN 3‘‘TPF |
| 66 | +/- 0,4 | finement forgé | < 1,0 | M36 1 ¼ - 12 UNF |
- |
| 70 | +/- 0,4 | finement forgé | < 2,5 | M42, 1 ½ - 12 UNF |
- |
| 76,2 (3") |
+/- 1,0 | finement forgé | < 2,5 | M42, 1 ½ - 12 UNF |
2 ⅜ - 6 UN 3‘‘TPF |
| 80 | +/- 1,0 | finement forgé | < 2,5 | M42, 1 ½ - 12 UNF |
- |
| 90 | +/- 1,0 | finement forgé | < 2,5 | M58, 2 ¼ - 8 UN |
- |
| 101,2 (4") |
+/- 1,0 | finement forgé | < 2,5 | M58, 2 ¼ - 8 UN |
3 - 6 UN 3‘‘TPF |
