당세 제품에 대해 더욱 자세히 알아보고 싶으십니까? 얼마든지 제품 사양을 요청하십시오.
저항 용접 공정에서는 부품들이 그 사이의 개별 지점에서 용융 풀을 형성할 때까지 전기 전류로 함께 단조 및 가열되어 접합됩니다. 이 공정에는 높은 전류와 높은 인가력이 필요합니다.
두꺼운 판재를 용접할 경우, 전극과 접합 대상 전극 사이의 힘은 최고 450 MPa에 이릅니다. 이런 부하를 견뎌야 하는 용접 전극에는 이 점이 가장 큰 도전과제입니다.
텅스텐, 몰리브덴 그리고 그 합금으로 제작된 용접 전극은 구리와 같이 전도성이 높은 소재들을 용접할 때 특히 적합합니다. 이 제품들은 스팟 용접, 롤러 심 용접, 돌기 용접, 업셋 용접 공정에서 사용됩니다.
긴 서비스 수명과 향상된 생산
효율
재생산 가능한 품질로 인한 신뢰성
깨진 부분 없는 균질함
용접 공정 중 일정한 저항
높은 밀도와 경도 -
일정한 소재
속성
우수한 열전도성 및 전기전도성
당세 제품에 대해 더욱 자세히 알아보고 싶으십니까? 얼마든지 제품 사양을 요청하십시오.
저항 용접 분야에 따라, 고체 전극부터 백캐스트 전극(인서트 전극)까지 적절한 제품을 제공해드릴 수 있습니다.
당사에서 제조하는 고체 전극의 소재:
당사에서 제조하는 자체 백캐스트 전극(인서트 전극)의 소재:
당사의 소재는 극도로 균일한 구조와 세장된 산화란타늄 입자가 많다는 특징이 있습니다. 이렇게 입자 구조가 미세하고 균일하기 때문에 전체 단면에서 훌륭한 경도와 함께 특히 높은 밀도 를 얻을 수 있습니다.
여기를 보시면 Plansee 소재의 전형적인 구조와 다른 제조업체들의 소재를 비교해보실 수 있습니다. 균질하지 않고 느슨한 격자 구조를 통해 이 소재가 덜 성형되었으며 기공이 생길 위험이 높음을 알 수 있습니다. 따라서 칩이 형성되고 머시닝 성능이 더 나쁘고 용접 성능도 떨어지게 됩니다.
Plansee 소재의 종단면(왼쪽)과 횡단면(오른쪽)
참고 소재의 종단면(왼쪽)과 횡단면(오른쪽)
텅스텐 (W, WL10, WL20) 또는 몰리브덴 (Mo 또는 TZM) 과 구리 (Cu) 또는 구리-크로뮴-지르코늄 (CuCrZr)으로 제작된 전극 샤프트 사이의 접합 이 좋을수록 용접 결과물의 재생산성이 더 좋고 서비스 수명도 더 길어집니다.
왜 그럴까요? 당사는 특수한 제조 기술 덕분에 전극 인서트와 전극 샤프트 사이를 100퍼센트 접합할 수 있습니다. 따라서 인서트와 샤프트 사이의 전기 접점 저항이 극도로 낮아, 전기전도도가 엄청나게 탁월하여 그 결과 높은 열전도성을 통해 전극 팁을 아주 효율적으로 냉각할 수 있습니다.
반면, 납땜 공정으로 생산된 전극(인서트 전극)에는 이용된 제조법 때문에 결과적으로 동공이 포함되어 있습니다. 동공들은 원래 항상 고르지가 않기 때문에, 이런 방식으로 제조된 전극의 접점 저항이 들쭉날쭉하게 되고 따라서 냉각 성능이 일정하지 않아 서비스 수명이 더 짧을 수 밖에 없습니다.
또한, 당사의 접합 테크닉은 자원을 적은 수준으로 소비하여 지속가능한 생산 확보에 도움이 됩니다. 당사의 고객들은 최적의 접합 덕분에 전기를 상당히 줄일 수 있어 에너지 소비량을 절약할 수 있었다는 것을 경험으로 보여주었습니다. 따라서 환경 발자국에도 긍정적인 영향을 주는 것입니다!
아래는 납땜 전극 인서트 (왼쪽)의 미세단면과 백캐스트 전극 (오른쪽)의 미세단면을 비교한 것입니다.
여기에서, 전극의 베이스 부분과 샤프트(왼쪽) 사이의 접합부에 동공이 확실하게 보입니다. 반면에 백캐스트 전극(오른쪽)의 접합부에는 결함이 없습니다.
백캐스트 전극의 또 다른 장점은 더욱 높은 휨 강도입니다. 다음 그래픽에 명료하게 나와 있듯이, 백캐스트 전극의 결점 없는 접합부 덕분에 휨 거동이 훨씬 더 안정적이며, 그 구조로 인해 시중에서 쉽게 찾아볼 수 있는 납땜 전극에 비해 견고함도 더 높습니다.
위의 “휨 부하력” 다이어그램은 백캐스트 인서트 전극과 납땜 인서트 전극의 휨을 비교한 것입니다. 이 테스트에서 인서트 전극은 홀더에 수평으로 클램핑되어(실제 사용 시 클램핑 길이) 전극 팁에서 수직으로 힘을 가하여 압력이 가해졌습니다. 이 비교 테스트는 백캐스트 방식의 전극이 훨씬 더 높은 힘에 노출될 수 있다는 것을 보여줍니다.
납땜과 백캐스팅 비교.
점용접의 확실한 승리입니다!
한눈에 보는 당사 백캐스트 전극의 장점:
더욱 긴 서비스 수명과 일정한 용접 파라미터라는 장점을 누리실 수 있습니다.
당사는 수십년의 제조 경험을 통해 최고의 품질 을 경제적인 가격으로 제공해드립니다. 당사는 여러분의 구체적인 요건 을 처리하는 데 적합한 제조 장비를 갖추고 있습니다. 간단히 여러분의 도면을 저희에게 보내주시면 여러분의 사양에 정확히 맞는 전극을 생산해드릴 것입니다.
저희는 속도에 진심입니다. 이렇게 진심이기 때문에 당사는 다양한 치수의 표준 고체 전극을 재고로 제조하고 있습니다.
용접 권장 사항:
접합 소재에 따라 당사의 제품 범위에서 다음의 전극 소재를 추천해드립니다.
접합 소재 | 전극 소재 |
미코팅 강철 | CuCrZr / W |
스테인리스 스틸 | CuCrZr / WCu |
코팅 강철 | CuCrZr / Mo / W / WCu |
순수 구리 | Mo / W / WCu |
황동 (CuZn / 주석 청동 CuSn) | CuCrZr / Mo / W / WCu |
기타 Cu 합금 | CuCrZr / Mo / W / WCu |
Cu + Cu 코팅 합금 | Mo / W / WCu |
기타 비철 금속 (예: Al, Mg, Ni, Ti) | CuCrZr / Mo / W / WCu |
귀금속 (예: Ag, Au, Pt) | CuCrZr / Mo / W / WCu |
고융점 금속 (예: Mo, Ta, Cr) | W |
* Mo, 대부분 TZM/W, 대부분 WL10/WCu, 대부분 W80Cu20
더 긴 서비스 수명을 가능하게 합니다. 당사의 백캐스트 인서트 전극이 오래 가는 이유에 대해 알아보세요. 단 90초면 됩니다.
스팟 용접은 전류가 두 전기 전도 금속 부품을 통과할 때 전기 저항으로 생성된 열을 이용해 이 둘을 결합합니다. 두 전극은 금속 판재를 접촉 표면에서 서로 단조하고 용접 전류를 열로 전환합니다. 대량의 전류가 용접 스팟을 통해 가해집니다. 이 지점에서 금속이 녹으며 조인트가 용접됩니다. 스팟 용접의 장점은 대량의 에너지를 매우 짧은 시간에 한 지점에 집중시킬 수 있다는 것입니다. 그래서 판재의 나머지 부분이 지나치게 가열되지 않습니다. 이 경우 보통 판재의 두께는 0.5과 3 mm 사이입니다.
돌기 용접 은 스팟 용접의 한 버전입니다. 이 공정에서는 접합하려는 구성요소의 하나 또는 둘에 있는 융기된 부분(돌기)에서 용접이 이루어집니다. 열은 스팟 용접과 동일한 방식으로 생성되는데, 열이 돌출된 부분에서 주로 발생한다는 점만 다릅니다. 돌기 용접은 용접부를 더 가까이 둘 수 있게 해줍니다. ‘돌기’는 포지셔닝에도 사용됩니다. 돌기 용접은 주로 리벳, 너트, 기타 나사를 금속 플레이트에 용접하는 데 이용됩니다.
열패드 용접용 텅스텐 전극
당사는 여러분의 사양에 따라 여러분의 니즈에 정확히 맞추어 드릴 수 있도록 열패드 용접용 텅스텐 전극을 제조합니다. 가장 엄격한 허용오차와 타협하지 않는 높은 품질은 당사에는 일상일 뿐입니다. 이렇게 열패드에 균열이 생기지 않도록 합니다.
열패드 용접 은 저항 용접의 원리를 바탕으로 합니다. 전류는 공작물과 전극 사이보다는 전극에만 흐릅니다. 열패드의 팁을 좁히면 저항이 증가하며, 이 지점에 용접 온도가 생깁니다. 전극의 팁은 원하는 용접 지점에서 매우 작은 직경에 걸쳐 소재를 녹일 수 있습니다.
당사는 가장 다양한 요건을 취급할 수 있도록 광범위한 소재를 갖추고 있습니다. 몰리브덴, 텅스텐 아니면 수많은 합금인가요? 여러분의 응용 분야에 어떤 소재가 가장 적합한지 기쁘게 개별적으로 상담해드리겠습니다.
당사의 고융점 금속 및 용접 전극 처리 분야의 경험과 가장 높은 품질을 믿으십시오.