Le secteur est confronté au défi d’économie d’énergie à grande échelle. C’est la seule façon de réduire les coûts et de produire dans le respect du climat. Toutefois, cette nouvelle innovation ne doit pas se faire au détriment de la qualité. Il faut donc des optimisations qui combinent haute performance et durabilité. Cette exigence devient fastidieuse lorsque les processus industriels nécessitent des quantités d’énergie particulièrement importantes. C’est le cas par exemple dans les fours sous vide à haute température pour de nombreux procédés de traitement thermique, comme dans l’aéronautique ou la technologie médicale, où les températures de travail atteignent entre 1 000 et 1 800 degrés Celsius.
Une contribution importante à la réduction du CO2
Plansee fournit aux fabricants de fours industriels et aux clients industriels du monde entier des zones thermiques métalliques en molybdène, en alliages de molybdène et en tungstène, qui sont utilisés dans ces procédés à haute température et qui optimisent la répartition de la température dans le four. Le bilan énergétique de ces procédés dépend de la qualité des zones thermiques. S’ils ne sont pas optimisés pour le domaine d’application concerné, il en résulte donc une perte inutile d’une quantité importante de chaleur. Pourquoi l’industrie devrait-elle investir dans les meilleures technologies en matière de zones thermiques ?
La motivation de Plansee : Où pouvons-nous encore nous améliorer ?
Développer la meilleure conception et les meilleurs matériaux pour une durabilité maximale des zones thermiques, telle est la motivation d’une équipe d’innovation de Plansee. Cette équipe interdisciplinaire passionnée améliore constamment l’efficacité des zones thermiques. Elle est motivée par la question suivante : « Peu importe le niveau de qualité de nos produits, à quels endroits pouvons-nous apporter d’autres améliorations concrètes ? »
27 % de réduction sur la consommation d’énergie
La nouvelle génération de zones thermiques que Plansee lance actuellement sur le marché en est la preuve : L’équipe d’innovation s’est livrée. Grâce à une série d’optimisations technologiques, les nouveaux modèles permettent d’économiser jusqu’à 27 % d’énergie par rapport à la génération précédente. Cela réduit les coûts d’utilisation et soutient les clients industriels dans l’atteinte de leurs objectifs de durabilité. La construction légère du cadre de support permet aux nouveaux modèles de peser jusqu’à 15 % de moins, ce qui économise des ressources. Nous utilisons autant de matériaux recyclables que possible, ce qui contribue également à la durabilité. Et comme Plansee a vraiment exploité tous les leviers d’optimisation, l’équipe a mis certains processus internes au banc d’essai, ce qui a permis de réduire de 30 % le délai de livraison des variantes standard des zones thermiques.
L’efficacité rencontre la performance
C’est la priorité absolue pour Plansee : Cette efficacité va de pair avec d’excellentes données de performance et une durabilité accrue. Les constructions et les matériaux utilisés dans le système de chauffage assurent un réchauffement optimal de la charge et excluent pratiquement tout problème de court-circuit ou d’affaissement du chauffage. Mais le processus de chauffage n’est pas le seul élément essentiel. Il est tout aussi important qu’après l’opération les pièces chauffées dans le four soient refroidies efficacement à l’aide de gaz.
