당사의 전문가들이 여러분과 아주 밀접하게 협업하여 적절한 소재를 선택하고 니즈에 맞는 제조 옵션을 결정할 수 있도록 해드립니다. 당사의 엔지니어들과 설계자들은 제품 사양 생성을 지원합니다. 설계 프로세스에서는 최신 엔지니어링 도구만을 이용합니다.
제조 및 기술 분야의 전문성
당사는 몰리브덴, 텅스텐, 탄탈륨, 텅스텐 복합재료에 열정을 지니고 있습니다. 당사는 1921년부터 제조 및 기술 분야의 스킬 세트를 지속적으로 확장하고 강화해왔습니다. 그리하여 오늘날 당사는 전력부터 최종 제품까지 전체 범위를 다루는 전문가들을 보유하게 된 것입니다. 당사는 제품 설계, 배포, 제조에서부터 공급망 솔루션까지 자체 전문 역량을 이용하여 빠르고 유연하게 구현해드립니다. 이렇게 프로토타입 제작에서 단일 항목, 시리즈 그리고 대량 생산까지, 여러분의 정확한 요구 조건을 충족하고 가장 높은 품질의 맞춤 제품을 생산해드립니다.
100년에 걸친 분말 야금 분야의 전문 역량
고객 가까이에서 엔지니어링 전문성을 갖춘 5곳의 사업장을 통해
고융점 금속용 최대 롤링 밀: 15 μm ~ 50 mm
ISO 6, 255 m2 무균실 공간에서 조립
제품 관리: 아이디어에서부터 구현까지
전문 분야 한 눈에 보기:
설계
- 컴퓨터 지원 설계 (CAD)
- 컴퓨터 지원 제조 (CAM)
- 좌표 측정기 (CMM)
- 구성요소 최적화용 특수 테스트와 분석 프로세스
- 유한요소법(FEM)을 이용한 구성요소 모델링
- 전산유체역학(CFD)를 이용한 사용 환경 시뮬레이션
- 초기 샘플 분석과 문서 작성을 통한 프로토타입 제작
분말 야금
당사는 우리가 다루는 재료의 제조, 가공, 정제와 관련한 모든 주요 역량과 기술을 직접 보유하고 있습니다. 따라서 당사 소재의 속성 프로파일을 여러분의 개별 요건 사양에 따라 맞춤화해드립니다. 매우 순수한 몰리브덴과 텅스텐 산화물에서 시작하여 순수 금속 분말까지, 당사는 분말 야금을 통해 녹는점이 2000 °C가 넘는 소재들을 생산합니다. 이런 공정은 적은 수량을 생산할 때도 특히 경제적입니다. 맞춤 분말 혼합물은 광범위한 분야에서 특정한 속성을 지닌 극도로 균질한 소재를 얻을 수 있도록 해줍니다. 이 공정은 당사의 생산 사업장에서 실시됩니다.
분말부터 완제품까지
당사의 자체 생산망은 고순도의 산화물을 금속 분말로 환원하는 것으로 시작합니다. 이렇게 해야만 소재의 순도가 높은 제품을 얻을 수 있습니다. Plansee는 당사의 자체 분말 야금 생산 공정을 통해 최적의 균형을 갖춘 소재 특성과 특히 균질한 소재 구성성분을 보장합니다. Plansee는 다공질 분말 블랭크로부터 조밀한 금속 부품을 제조합니다. 특수한 성형 공정과 기계적 가공 단계, 그리고 최신 코팅 기술과 연결 기술을 이용하여 이런 부품들을 최고의 밀도와 최상의 품질을 지닌 복잡한 요소들로 탈바꿈시킵니다. 그와 동시에 서구권의 광산에 투자하여 원재료가 안정적으로 공급될 수 있도록 보조합니다. 게다가 자체 생산 설비와 국제적인 제조 네트워크의 혜택을 보실 수 있습니다. 즉, 납품이 보장된다는 뜻입니다.
산화물Molymet(칠레)은 세계 최대 몰리브덴 정광 처리업체로, 당사의 삼산화몰리브덴 주요 공급업체입니다. Plansee Group은 Molymet 지분의 21.15%를 보유하고 있습니다. Global Tungsten & Powders(미국)은 Plansee Group의 한 부문을 담당하는 기업으로 텅스텐 금속 분말을 공급하는 주요 업체입니다.
고융점 금속의 분말 야금 생산은 이러한 소재의 용도, 에너지 소비 그리고 배출량으로 인해 현재 친환경 기술로 인식되고 있습니다: www.mpif.org
Plansee는 유럽 분말 야금 협회(EPMA)의 회원입니다: www.epma.com
성형 기술
고온 안정성, 경도와 같은 당사 소재의 특수한 속성은 성형 기술에서 특히 요구됩니다. 하지만 당사는 수십 년에 걸친 경험으로 수월한 단조, 압연, 드로잉을 통해 소결 블록 성형이 가능합니다. Plansee의 구성요소들은 매우 높은 온도에서 빈번히 사용됩니다. 소재가 성형 후 높은 기계적 강성을 확보할 수 있도록 하려면 많은 경험과 노력이 필요합니다. 따라서 당사는 성형 중 정밀하게 온도를 조절하며, 중간 어닐링과 같은 여러 추가 공정 단계에 시간을 투자합니다.
- Plansee는 최신 방사형 단조 기계의 로드를 매우 엄격한 오차 범위와 함께 다양한 최종 직경으로 정밀하게 단조할 수 있습니다. 로드의 전체 단면에 걸쳐 최적의 기계적 속성을 보장하는 단조 표면과 미세 구조라는 혜택을 누리실 수 있습니다.
- 당사는 연연속 압연 공정을 이용하여 전선용의 얇은 로드와 전구물질을 생산합니다. 공형롤이라고 하는 이 압연 방식으로 이후 가공 시 최적의 속성을 확보할 수 있습니다.
- 그리고 압연된 전구물질로부터 코스와 미세 전선을 뽑아냅니다. 당사는 온도를 미세하게 제어하고 최신 드로잉 기계에 다이아몬드와 경금속 공구를 이용하여 특히 매끄럽고 균질한 와이어를 성형합니다.
- 또 다양한 압연 기계에서 두께가 15 μm와 50 mm 사이인 시트를 생산합니다. 무엇보다도 당사에서는 세계 최대 규모의 고온 압연 밀링 기계로 고융점 금속 작업을 합니다. 이 장비는 50,000 kN(킬로뉴튼)의 압연 하중을 갖습니다.
- 당사는 단조와 드로잉 공정을 통해 고밀도 튜브와 균질한 미세구조를 생산합니다.
기계적 가공
당사는 고정밀 부품의 기계적 가공을 확실히 하기 위해 소재의 특수한 소재 특성에 이용되는 칩이 없는 칩 가공 방법을 채택하고 있습니다. 그 결과 현재 모든 분야의 부품을 생산할 수 있습니다. 현재 당사에서 가장 작은 제품은 2그램밖에 되지 않으며, 가장 큰 제품의 무게는 약 5톤입니다. Plansee는 다음 응용 분야에 약 3,000가지 서로 다른 공정 기계로 이루어진 자체적인 생산 네트워크를 이용합니다.
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접합 테크닉
고온 재료에는 특수한 결합 기술이 필요합니다. 당사는 수십 년의 개발과 경험을 통해 결합 기술을 주요 전문 분야로 발전시켰습니다.
최신 납땜 장비를 이용하여 유형이 서로 다른 구성요소를 납땜하여 다양한 기능 요건을 충족해드립니다. 동일한 유형과 서로 다른 유형의 재료들(고융점 금속, 강철, 구리 합금, 흑연 또는 세라믹) 모두 단단히 접합된 결합 소재로 탈바꿈시킬 수 있습니다. 당사는 구체적인 응용 분야에 따라 서로 다른 땜납 합금을 이용합니다.
- 연납땜 < 450 °C In, Sn – 기본 땜납 경납땜
- < 900 °C Al, Ag, Cu – 기본 땜납
- 고온 납땜 > 900 °C Au, Pd, Ni, Zr, Ti – 기본 땜납
레이저 용접을 이용하여 서로 다른 용접성을 지닌 소재에 복잡한 용접 작업을 할 수 있으며 전자 빔 용접 또는 마찰 용접을 이용하는 외부 파트너와 함께 작업할 수도 있습니다. 당사는 여러분을 위해 신소재의 용접성을 연구할 것이며 매우 큰 압박을 받는 구성요소를 위한 특수 용접 공정을 통과시킬 것입니다. 게다가 당사는 다음 테크닉을 이용한 고융점 금속 결합에서 수십 년의 경험을 지니고 있기도 합니다.
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표면 처리
화학적 처리, 전기 도금, 열처리, PVD 코팅은 당사의 자체 설비에서 실시됩니다. 전문적인 세척, 그리스 제거, 산세척, 전해 연마와 함께 여러분의 제품을 금, 은, 니켈부터 루테늄, 크로늄, 알루미늄 등 수많은 원하는 소재로 코팅시켜드립니다. 이 분야에서는 다음에 대한 핵심 전문성을 보유하고 있습니다.
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조립
아주 복잡한 구성요소와 모듈에는 가장 높은 정밀성을 제공해야 합니다. 당사에는 품질이 최우선 순위이기 때문입니다. 반도체나 의료 기술 산업과 같은 많은 산업 분야에서는 최고의 청결도를 요구하고 있습니다. Plansee는 255 m²의 ISO 6 등급의 무균실을 보유하고 있습니다. 70 m²의 ISO 8 등급의 무균실도 있습니다. 여기에서 당사는 자체 부품 뿐만 아니라 자격을 갖춘 하도급 업체에서 조달하여 구매해온 부품들 또한 조립합니다. 당사는 구매 및 재고 관리 프로세스를 통해 공급업체 구성요소를 매끄럽게 공급하도록 합니다. 당사는 반도체 산업용 어셈블리를 갖춰드립니다. 이러한 어셈블리는 열 전도체, 열 센서, 세라믹 부품, 절연체가 있는 최신 컴퓨터 칩 생산에 필요합니다.
모든 구성요소들은 무균실로 보내지기 전에 우선 완전히 세척됩니다. 이 구성요소들은 소재에 따라 수성 또는 알코올성 초음파 세척 장치에서 세척됩니다. 2등급 표준을 맞추기 위하여 고융점 금속들은 모든 표면 산화물과 다른 유기적 불순물 제거 시 700 °C에서만 어닐링될 수 있습니다. 마지막으로, 자외선 흑색광 검사를 이용하여 모든 구성요소에 정말로 지문이나 입자같은 불순물이 없는지를 검사합니다.
또한 당사는 자체적으로 베이크아웃과 잔존 가스 분석 시스템(RGA)를 갖추고 있습니다. 필요한 경우 구성요소들을 120 °C로 가열한 후 탈기를 확인합니다. 아주 큰 어셈블리에도 잔존 가스 분석을 자체적으로 실시합니다. 몇가지 작은 부품만 요건을 갖추면 되는 경우에만 외부 파트너 네트워크를 이용합니다.
Plansee의 클린룸에서 조립