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Molibdeno

Molibdeno

Las exclusivas propiedades mecánicas y químicas del molibdeno lo convierten en un material excepcional para los requisitos más exigentes. El molibdeno presenta un punto de fusión muy elevado, una expansión térmica reducida y una alta conductividad térmica, y se utiliza en numerosos sectores gracias a tales propiedades. El molibdeno es un auténtico todoterreno. Con este material producimos, entre otros, bandas y alambres para el sector de la iluminación, placas de base semiconductora para electrónica de potencia, electrodos de fundición de vidrio, piezas térmicas para hornos de alta temperatura y cátodos de pulverización para la fabricación de células solares y pantallas planas.

Número atómico 42
Número CAS 7439-98-7
Masa atómica 95,94 [g/mol]
Punto de fusión 2620 °C
Punto de ebullición 4639 °C
Densidad a 20 °C 10,22 [g/cm³]
Estructura de cristal Cúbica centrada en el cuerpo
Coeficiente de expansión térmica lineal a 20 °C
5,2 × 10-6 [m/(mK)]
Conductividad térmica a 20 °C
142 [W/(mK)]
Calor específico a 20 °C 0,25 [J/(gK)]
Conductividad eléctrica a 20 °C 17,9 × 106 [S/m]
Resistencia eléctrica específica a 20 °C 0,056 [(Ωmm2)/m]
Gama de materiales

¿Molibdeno puro o mejor una aleación?

Puede confiar plenamente en nuestra calidad. Producimos nuestros productos de molibdeno desde el óxido de metal hasta el producto final. Utilizamos solo el óxido de molibdeno más puro como materia prima. De ese modo garantizamos que nuestro molibdeno presente una pureza del 99,97 % (pureza metálica sin W). La parte restante se compone principalmente de los siguientes elementos:

Elemento Valor máx. habitual
[μg/g]
Valor máx. garantizado
[μg/g]
Al 1 10
Cr 3 20
Cu 2 20
Fe 5 20
K 6 20
Ni
1 10
Si 2 20
W 169 300
C 13 30
H 0 10
N 5 10
O 6 40
Cd 1 5
Hg 0 1
Pb 0 5

La presencia de Cr (VI) y de impurezas orgánicas queda definitivamente excluida debido al proceso de producción (varios tratamientos térmicos a temperaturas por encima de 1000 °C en atmósfera de H2)

Denominación del material Composición química (porcentaje de peso)
Mo (puro) > 99,97 % Mo
TZM 0,5 % Ti/0,08 % Zr/
0,01-0,04 % C
MHC 1,2 % Hf/0,05-0,12 % C
Mo-óxido de lantano
(ML)
ML 0,3 % La2O3
MLR (R = Recrystallized) 0,7 % La2O3
MLS (S = Stress relieved) 0,7 % La2O3
Mo-ILQ
(ILQ = Incandescent Lamp Quality)
0,03 % La2O3
Mo-óxido de itrio  MY 0,47 % Y2O3/0,08 % Ce2O3
MoRe  MoRe05 5,0 % Re
 MoRe41 41,0 % Re
MoW  MoW30 30,0 % W
 MoW50 50,0 % W

Preparamos nuestro molibdeno de forma óptima para cada uso. Definimos las siguientes propiedades mediante varios aditivos de aleación:

  • Propiedades físicas (p. ej., punto de fusión, densidad, conductividad eléctrica, conductividad térmica y expansión térmica)
  • Propiedades mecánicas (p. ej., estabilidad, comportamiento de fluencia, ductilidad)
  • Propiedades químicas (resistencia a la corrosión y comportamiento de grabado)
  • Mecanizado (mecanización por arranque de virutas, comportamiento de deformación y soldabilidad)
  • Comportamiento de recristalización (temperatura de recristalización)

Pero eso no es todo: también aplicamos procesos de fabricación a medida para modificar las propiedades del molibdeno en otros ámbitos. El resultado: aleaciones de molibdeno con distintos perfiles de propiedades que se adaptan de forma exacta a la aplicación correspondiente.

  • TZM (titanio-circonio-molibdeno)

    Convertimos nuestro molibdeno en TZM con cantidades reducidas del carburo más pequeño y fino. En comparación con el molibdeno puro, el TZM es más sólido y presenta una temperatura de recristalización, así como una resistencia a la fluencia, más elevadas. El TZM se utiliza en aplicaciones de alta temperatura y con solicitación mecánica considerable, por ejemplo, como herramienta de soldadura o como ánodo giratorio en tubos de rayos X. Las temperaturas operativas recomendadas se sitúan entre los 700 y los 1400 °C.

  • MHC (molibdeno-hafnio-carbono)

    El MHC es una aleación con base de molibdeno reforzada por partículas que contiene hafnio y carbono. Los finos carburos distribuidos de forma homogénea hacen que el material presente una resistencia térmica y a la fluencia extremas, y la temperatura operativa máxima recomendada aumenta en 150 °C con respecto a la del TZM hasta situarse en los 1550 °C. El MHC se utiliza, entre otros ámbitos, en el conformado de metales. Como matriz de extrusión, soporta cargas térmicas y mecánicas muy elevadas.

  • ML (molibdeno-óxido de lantano)

    Las cantidades reducidas de partículas de óxido de lantano (del 0,3 o el 0,7 del porcentaje de peso) dotan al molibdeno de una llamada “estructura de fibras discontinuas”. Según el modo de producción, esta particular estructura se mantiene estable hasta los 2000 °C. En consecuencia, el molibdeno-óxido de lantano ofrece resistencia a la fluencia incluso en condiciones operativas extremas. Convertimos estas aleaciones en piezas de hornos, como cuerdas y cables de calefacción, navetas de sinterización y recocido o filamentos de evaporación. En el sector de la iluminación, el molibdeno-óxido de lantano se utiliza, entre otros, como alambre de alimentación y retención.

  • Mo-ILQ (molibdeno-ILQ)

    El Mo-ILQ es una aleación de molibdeno microdopada con un porcentaje de peso de tan solo el 0,03 de óxido de lantano que se ha desarrollado especialmente para su uso en el sector de la iluminación. El contenido dopante especialmente adaptado hace que la temperatura de recristalización sea superior a la del molibdeno puro. La microestructura también presenta una finura de grano superior a la del molibdeno puro después de la recristalización. En comparación con nuestro ML, el Mo-ILQ es más fácil de conformar y, por lo tanto, de procesar. El Mo-ILQ se emplea como alma y cable de sujeción a la hora de producir filamentos para lámparas incandescentes y lámparas halógenas.

  • MY (molibdeno-itrio-óxido de cerio)

    Nuestro MY es una aleación de molibdeno reforzada con partículas que contiene un porcentaje de peso de 0,47 de óxido de itrio y un porcentaje de peso de 0,08 de óxido de cerio. Hemos desarrollado el MY especialmente para su uso en el sector de la iluminación. El MY se adhiere bien al vidrio de sílice, se suelda bien y presenta una resistencia a la oxidación mejorada en comparación con la del molibdeno puro. El MY se emplea sobre todo como cinta ESS para alimentación de corriente, además de como naveta de evaporación en la técnica de recubrimiento.

  • MoRe (molibdeno-renio)

    Las cantidades reducidas de renio hacen que el molibdeno sea ya dúctil por debajo de la temperatura ambiente. El molibdeno-renio (MoRe) se emplea sobre todo como cable de termopar y convence en todas aquellas aplicaciones que exigen una ductilidad elevada, además de una gran estabilidad.

  • MoW (molibdeno-tungsteno)

    Mejoramos las propiedades de alta temperatura y la resistencia a la corrosión de nuestro molibdeno con tungsteno. Los materiales de MoW se emplean, sobre todo, para la producción de cinc y de herramientas agitadoras de la industria del vidrio, con un porcentaje de peso de W de 30 a 50. Además, con nuestras aleaciones de MoW producimos cátodos de pulverización para la fabricación de pantallas planas. Las capas de MoW presentan un comportamiento de grabado mejorado en la producción de transistores de película fina.

Propiedades

Bueno y versátil: las propiedades materiales del molibdeno

El molibdeno se cuenta entre los metales de alta fusión (también denominados “metales refractarios”). Los metales refractarios son aquellos metales con un punto de fusión superior al del platino (1772 °C). En los metales refractarios, la energía de enlace entre átomos individuales es especialmente alta. Los metales refractarios presentan un punto de fusión elevado y, al mismo tiempo, una presión del vapor baja, una buena estabilidad térmica y, en el caso de los materiales basados en el molibdeno y el tungsteno, módulos de elasticidad muy altos. También tienen un coeficiente de expansión térmica reducido y una densidad relativamente elevada. Puesto que el molibdeno se sitúa en el mismo grupo que el tungsteno en el sistema periódico, sus propiedades físicas y químicas son similares. Debe mencionarse la excelente conductividad térmica del molibdeno y del tungsteno. No obstante, el molibdeno se conforma bien ya a bajas temperaturas y, en consecuencia, es más fácil de procesar que el tungsteno. El molibdeno es un auténtico todoterreno con un perfil de propiedades muy bien equilibrado.

Influimos en las propiedades de nuestro molibdeno y de sus aleaciones a través del tipo y la cantidad de elementos de aleación, así como con un proceso de producción a medida. Los carburos que incorporamos de forma específica al TZM y al MHC influyen en las propiedades mecánicas de nuestro molibdeno en todos los intervalos de temperatura. Los óxidos aumentan, sobre todo, la temperatura de recristalización y la resistencia a la fluencia del molibdeno. El renio hace que el molibdeno también sea dúctil a temperatura ambiente. El cobre aumenta la conductividad térmica sin influir de forma determinante en los coeficientes de expansión térmica.

  • Propiedades físicas
    • Velocidad de evaporación de los metales refractarios
    • Presiones del vapor de los metales refractarios
    • Coeficiente de expansión térmica lineal del Mo y el TZM según la temperatura
    • Conductividad térmica del Mo y el TZM según la temperatura
    • Calor específico del Mo y el TZM
    • Resistencia eléctrica específica del TZM y el Mo/MLR

    Son característicos de los metales refractarios el coeficiente de expansión térmica reducido y la densidad relativamente elevada. También es el caso del molibdeno. La buena conductividad térmica y la resistencia específica eléctrica reducida son típicas del molibdeno. El molibdeno presenta una unión firme entre los átomos y un módulo de elasticidad superior al de muchos otros metales. Las propiedades termofísicas del molibdeno cambian con la temperatura.

    • Coeficiente de expansión térmica lineal del Mo y el W según la temperatura
    • Calor específico del Mo y el W
    • Valores de emisividad según la temperatura del Mo

    La figura resume los valores de emisividad según la temperatura que ofrece la bibliografía para el molibdeno, representados como un campo de dispersión rojo. Los valores de emisividad medidos de forma experimental en las muestras de Plansee en los estados habituales de suministro se sitúan en el extremo superior del campo de dispersión.

    La resistencia eléctrica específica ρ (“rho”) de un material es el inverso de su conductividad eléctrica. Cuanto más elevado sea el valor de resistencia eléctrica específica, peor conducirá el material la electricidad. La unidad de la resistencia eléctrica específica ρ es Ωmm²/m. Los metales presentan resistencias eléctricas específicas muy diferentes. Por ejemplo, 0,016 Ωmm²/m (plata) o 0,427 Ωmm²/m (titanio). La resistencia eléctrica específica está influida enormemente por la temperatura, los elementos de aleación, la contaminación y los defectos del material correspondiente. Nuestros materiales de alto rendimiento, el molibdeno y el tungsteno, presentan una resistencia eléctrica específica muy reducida de alrededor de 0,05 Ωmm²/m a temperatura ambiente, e incluso a una temperatura de 1500 °C sigue estando por debajo de 0,5 Ωmm²/m. Por lo tanto, estos materiales son óptimos para su uso como contactos eléctricos y como materiales de recubrimiento. Puesto que el molibdeno y el tungsteno presentan una red cristalina cúbica, la resistencia eléctrica específica es la misma en todas las direcciones espaciales cristalográficas.

    • Resistencia eléctrica específica del Mo y el W
    • Conductividad térmica del Mo y el W según la temperatura
  • Propiedades mecánicas

    Gracias a su elevado punto de fusión de 2620 °C, el molibdeno conserva su firmeza y resistencia a la fluencia incluso a altas temperaturas. Cuando mayor sea el grado de deformación del molibdeno, mayor será su resistencia. A diferencia de otros metales, la ductilidad de los materiales de molibdeno también aumenta con el incremento de la deformación. Para aumentar la ductilidad del molibdeno mediante aleación y para reducir la temperatura de transición frágil-dúctil, utilizamos el renio. Además, elaboramos aleaciones de molibdeno, entre otros, con titanio, circonio, hafnio, carbono y óxidos de tierras raras. De ese modo obtenemos distintos materiales con perfiles de propiedades muy especiales. En comparación con otros metales, el módulo de elasticidad del molibdeno y de sus aleaciones es muy elevado debido a los fuertes enlaces entre los átomos de molibdeno. 

    • Módulo de elasticidad del Mo en función de la temperatura de ensayo en comparación con otros metales refractarios: W, Cr, Ta y Nb
    • Valores típicos de limite de elasticidad del 0,2 % para Mo y TZM
    • Valores típicos de resistencia a la tracción para material de chapa de Mo y TZM con recocido de estabilización o recristalización (espesor de material de 2 mm)
    • Comparación de las velocidades de fluencia en estado estacionario del material de chapa de Mo, TZM y MLR a 1100 °C
    • Comparación de las velocidades de fluencia en estado estacionario del material de chapa de Mo, TZM y MLR a 1450 °C y 1800 °C

    Descripción del material de muestra para las pruebas de fluencia

     

    Material Temperatura de ensayo [°C] Espesor de material [mm] Tratamiento térmico antes de las pruebas
    Mo 1100 1,5 1200 °C/1 h
    1450 2,0 1500 °C/1 h
    1800 6,0 1800 °C/1 h
    TZM 1100 1,5 1200 °C/1 h
    1450 1,5 1500 °C/1 h
    1800 3,5 1800 °C/1 h
    MLR 1100 1,5 1700 °C/3 h
    1450 1,0 1700 °C/3 h
    1800 1,0 1700 °C/3 h
    • Valores típicos de limite de elasticidad del 0,2 % para material de barra de Mo, TZM y MHC (diámetro de 25 mm; recocido de estabilización)
    • Valores típicos de resistencia a la tracción para material de barra de Mo, TZM y MHC (diámetro de 25 mm; recocido de estabilización)
    • Valores de dureza para material de barra de Mo, TZM y MHC (diámetro de 25 mm; recocido de estabilización) en función de la temperatura

    Temperatura de transición frágil-dúctil

    Si el molibdeno se calienta por encima de una determinada temperatura, pierde su fragilidad y se vuelve dúctil. Esta temperatura, que se necesita para conseguir la transición entre fragilidad y ductilidad, se conoce como la temperatura de transición frágil-dúctil. El valor depende, entre otras cosas, de la composición química y del grado de deformación del metal.

    La ductilidad del molibdeno disminuye al aumentar el nivel de recristalización. Por lo tanto, la temperatura de recristalización es una variable decisiva. A la temperatura de recristalización, la estructura del material se transforma. Esta reestructuración del grano reduce la resistencia y la dureza del molibdeno, pero aumenta la probabilidad de rotura. Para restaurar la estructura original, se precisan procesos de conformado complejos, como el laminado, el forjado o el estirado. La temperatura de recristalización depende del grado de deformación del molibdeno y de su composición química. Si el molibdeno se dopa, por ejemplo, con pequeñas partículas de óxido (p. ej., óxido de lantano), la temperatura de recristalización y la resistencia a la fluencia del material aumentan. La siguiente tabla resume las temperaturas típicas de recristalización de los materiales base de molibdeno.

    Material Temperatura [°C] para el 100 % de recristalización (tiempo de recocido de 1 hora)
      Grado de transformación = 90 % Grado de transformación = 99.99 %
    Mo (puro) 1100 -
    TZM 1400 -
    MHC 1550 -
    ML 1300 2000
    Mo-ILQ 1200 1400
    MY 1100 1350
    MoRe41 1300 -
    MoW30 1200 -

    A la hora de mecanizar el molibdeno y los metales refractarios en general, es esencial conocer las propiedades especiales de este grupo de materiales. El conformado sin virutas, como el doblado o el plegado, debe realizarse por encima de la temperatura de transición frágil-dúctil con el fin de asegurar que la chapa se pueda mecanizar con seguridad y sin riesgo de que se formen grietas. Cuanto más gruesa sea la chapa, más altas serán las temperaturas necesarias para garantizar la ausencia de grietas. El corte y el punzonado del molibdeno también son posibles si la herramienta está afilada y la temperatura de calentamiento se ha ajustado correctamente. El mecanizado con máquinas robustas y fuertes tampoco es un problema. Si tiene alguna pregunta específica sobre el procesamiento mecánico de metales refractarios, estaremos encantados de ayudarle en base a nuestra amplia experiencia.

  • Comportamiento químico

    La excelente resistencia química del molibdeno y sus aleaciones se aprecia especialmente en la industria química y del vidrio. El molibdeno es resistente a la corrosión en niveles de humedad ambiental inferiores al 60 %. En caso de que la humedad sea mayor, se empieza a apreciar una decoloración. En líquidos alcalinos y oxidantes, el molibdeno pierde su resistencia a temperaturas superiores a 100 °C. Con el fin de evitar la oxidación, hemos desarrollado la capa protectora Sibor®para aquellas aplicaciones que impliquen el uso del molibdeno en gases y elementos oxidantes por encima de 250 °C. La fundición de vidrio, el hidrógeno, el nitrógeno, los gases nobles, los metales fundidos y las cerámicas de óxido no atacan al molibdeno ni siquiera a temperaturas muy elevadas o tienen un efecto menos agresivo que el de otros materiales metálicos.

    La siguiente tabla muestra el comportamiento de corrosión del molibdeno. Salvo que se indique lo contrario, los datos se refieren a soluciones puras no mezcladas con oxígeno. Las sustancias extrañas, químicamente activas, en concentraciones mínimas pueden influir de forma significativa en el comportamiento de corrosión. ¿Tiene alguna pregunta sobre cuestiones complejas relacionadas con la corrosión? Estaremos encantados de ayudarle y asesorarle en base a nuestra experiencia y a nuestro propio laboratorio de corrosión.

     

    MEDIO  RESISTENTE (+), NO RESISTENTE (-)                                        NOTA  
    Agua    
    Agua fría y tibia < 80 °C + Decoloración
    Agua caliente > 80 °C, con ventilación + Decoloración
    Vapor hasta 600 °C + Decoloración
    Ácidos    
    Ácido fluorhídrico, HF + < 100 °C
    Ácido clorhídrico, HCI +  
    Ácido fosfórico, H3PO4 + < 270 °C
    Ácido sulfúrico, H2SO4 + < 70 %, < 190 °C
    Ácido nítrico, HNO3 - Disolución
    Agua regia, HNO3 + 3 HCl - Disolución
    Ácidos orgánicos +  
    Soluciones alcalinas    
    Solución de amoníaco, NH4OH +  
    Hidróxido potásico, KOH + < 50 %, < 100 °C
    Hidróxido sódico, NaOH + < 50 %, < 100 °C
    Halógenos    
    Flúor, F2 - Efecto negativo significativo
    Cloro, Cl2 + < 250 °C
    Bromo, Br2 + < 450 °C
    Yodo, I2 + < 450 °C
    Elementos no metálicos    
    Boro, B + < 900 °C
    Carbono, C + < 900 °C
    Silicio, Si + < 550 °C
    Fósforo, P + < 800 °C
    Azufre, S + < 440 °C
    Gases*    
    Amoníaco, NH3 + < 900 °C
    Monóxido de carbono, CO + < 1000 °C
    Dióxido de carbono, CO2 + < 1100 °C
    Hidrocarburo + < 1000 °C
    Aire y oxígeno, O2 + < 400 °C, decoloración
    Gases nobles (He, Ar, N2) +  
    Hidrógeno, H2 +  
    Vapor de agua + < 600 °C, decoloración
    *Hay que prestar especial atención al punto de rocío del gas. La humedad puede provocar la oxidación.
    Fundición    
    Fundición de vidrio* + < 1700 °C
    Aluminio, Al -  
    Berilio, Be -  
    Bismuto, Bi + < 1430 °C
    Cesio, Cs + < 870 °C
    Cerio, Ce + < 800 °C
    Cromo, Cr -  
    Cobre, Cu + < 1300 °C
    Europio, Eu +  
    Galio, Ga + < 400 °C
    Oro, Au +  
    Hierro, Fe -  
    Plomo, Pb + < 1100 °C
    Litio, Li + < 1425 °C
    Magnesio, Mg + < 1000 °C
    Mercurio, Hg + < 600 °C
    Níquel, Ni -  
    Plutonio, Pu +  
    Potasio, K + < 1200 °C
    Rubidio, Rb + < 1035 °C
    Samario, Sm +  
    Escandio, Sc -  
    Plata, Ag + < 1020 °C
    Sodio, Na + < 1020 °C
    Estaño, Sn + < 550 °C
    Uranio, U -  
    Zinc, Zn** -  
    *Excepto los vidrios con agentes oxidantes.
    **La aleación MoW30 tiene una excelente resistencia a la corrosión en las funciones de zinc.
     
    Materiales de construcción de hornos    
    Óxido de aluminio, Al2O3 + < 1900 °C
    Óxido de berilio, BeO + < 1900 °C
    Grafito, C + < 900 °C
    Magnesita, MgCO3 + < 1600 °C
    Óxido de magnesio, MgO + < 1600 °C
    Carburo de silicio, SiC + < 550 °C
    Dióxido de circonio, ZrO2 + < 1900 °C

    Resistencia a la corrosión del molibdeno

Aleaciones de molibdeno en comparación con el molibdeno puro
 
  TZM MHC ML Mo-ILQ MY MoRe MoW
Componentes de la aleación (en
porcentaje de peso)
0,5 % Ti
0,08 % Zr
0,01-0,04 % C
1,2 % Hf
0,05-0,12 % C
0,3 % La2O3
0,7 % La2O3
0,03 % La2O3 0,47 % Y2O3
0,08 % Ce2O3
5 % Re 
41 % Re
30-50 % W
Conductividad térmica - - - -
Estabilidad a temperatura ambiente + + + +
Estabilidad a alta temperatura/ Resistencia a la fluencia ++ (< 1400 °C)
+ (> 1400 °C)
++ (< 1500 °C)
+ (> 1500 °C)
+ (< 1400 °C)
++ (> 1400 °C)
+ + + +
Temperatura de recristalización + ++ ++ + + + +
Ductilidad después del uso a alta temperatura + + ++ + + ++ ~
Soldabilidad + + + + + ++ ~

~ comparable con Mo puro + mayor que el Mo puro ++ mucho mayor que el Mo puro - menor que el Mo puro

Características y aplicaciones

Características de calidad

Las aplicaciones industriales de nuestro molibdeno son tan versátiles como sus propiedades. Nos gustaría abordar brevemente tres de ellas:

  • Pureza y resistencia a la fluencia elevadas

    Nuestro molibdeno es especialmente puro, soporta temperaturas muy elevadas y, no obstante, se procesa muy bien. Por ejemplo, se puede convertir en crisoles para todos los procesos habituales del crecimiento de zafiro. Su elevada pureza demuestra su utilidad como recipiente de solidificación y fusión óptimo.

  • Buena estabilidad dimensional y resistencia a la corrosión excelente

    Nuestros agitadores homogeneizan fundiciones de vidrio de todo tipo, para lo que resisten temperaturas extremas y fundiciones de vidrio agresivas. El molibdeno hace que así sea posible. La estabilidad dimensional y la resistencia a la corrosión excepcionales con respecto a las fundiciones de metal y de vidrio hacen que nuestro material ofrezca una agitación óptima y una vida útil prolongada.

  • Buena conductividad térmica y baja expansión térmica

    Las elevadas densidades de potencia y corriente de los diodos de potencia y los transistores generan calor. Su excelente conductividad térmica y su dilatación térmica adaptada a los materiales semiconductores convierten al molibdeno y a sus aleaciones en el sustrato perfecto para la electrónica de potencia. Si se utiliza como placa de base, el molibdeno disipa el calor de un modo fiable.

Yacimientos

Yacimientos naturales y preparación

La existencia del molibdeno se conoce ya desde el siglo III a.C. Sin embargo, el término “molybdaena” se refería al grafito y a la galena, que se confundían con la molibdenita presente en la naturaleza. No fue hasta el siglo XVII cuando se constató que el molybdaena no contenía plomo y, en 1778, Carl Wilhelm Scheele logró producir óxido de molibdeno blanco (MoO3) empleando ácido nítrico. Scheele nombró a dicho precipitado blanco “Terra molybdaenae” (tierra de molibdeno). En el año 1781, Peter Jakob Hjelm logró reducir óxido de molibdeno por vez primera. El resultado fue molibdeno metálico. El símbolo químico del molibdeno y los conocimientos más exactos sobre las propiedades químicas de este se los debemos a Jöns Jakob Berzelius. El primer molibdeno puro se obtuvo por primera vez a principios del siglo XX, mediante la reducción de trióxido de molibdeno (MoO3) con hidrógeno. El mineral más importante para la producción de molibdeno es la molibdenita (MoS2). Los mayores yacimientos de molibdeno se encuentran en América del Norte y del Sur, así como en China. En las minas de cobre de Chile, el molibdeno se obtiene como producto secundario de la extracción del cobre. Estos minerales presentan un contenido de molibdenita de 0,5 de porcentaje de peso. La llamada flotación permite separar los minerales que acompañan al molibdeno. Después de ese proceso, el concentrado contiene una media de un 85 % de molibdenita, la cual se calcina a continuación a 600 °C para obtener óxido de molibdeno técnico puro (technical Mo-Oxide: TMO).

Logotipo de Molymet

Con nuestra participación en la empresa chilena Molibdenos y Metales (Molymet), hemos dado un paso importante para asegurar nuestro suministro de molibdeno a largo plazo.

Molymet es el mayor procesador mundial de mineral concentrado de molibdeno.

Más sobre Molymet

¿Sabía que en algunos concentrados de molibdeno hay alrededor de un 0,1 % de renio? Durante el proceso de calcinación, este renio se sublima como heptóxido de renio (Re2O7) y se recupera en el separador de polvo como producto secundario de la preparación de molibdeno.

El concentrado de molibdeno calcinado o el óxido de molibdeno técnico se subliman a 1000 °C o se someten a una depuración adicional a través de un procedimiento químico. Los productos que se obtienen de ese modo se utilizan para producir molibdeno metálico:

  • ADM (dimolibdato de amonio)/(NH4)2O 2MoO3 (blanco)
  • Trióxido de molibdeno/MoO3 (verde)

A partir de los productos intermedios antes mencionados obtenemos polvo de molibdeno metálico
aplicando una reducción de dos fases con hidrógeno
. Reducimos
óxido de molibdeno en una atmósfera de hidrógeno y
obtenemos un trióxido de molibdeno (MoO2) ligeramente reducido
con el característico marrón rojizo. En consecuencia,
el dióxido de molibdeno también recibe el nombre de “rojo de molibdeno”:

MoO3 + H MoO2 + H2O

La segunda reducción también tiene lugar
en una atmósfera de hidrógeno y el producto final
es un polvo de molibdeno metálico gris:

MoO2 + 2H2 Mo + 2H2O

Proceso de producción

¿Cómo lo conseguimos? ¡Con pulvimetalurgia!

¿Pero qué es la pulvimetalurgia realmente? En la actualidad, como es sabido, la mayoría de los metales y aleaciones industriales, como los aceros, el aluminio y el cobre, se fabrican mediante fundición y su vertido en un molde. Sin embargo, la pulvimetalurgia omite el proceso de fundición y crea los productos compactando polvos de metal y, después, sometiéndolos a un tratamiento térmico (sinterización) por debajo de la temperatura de fusión del material. Los tres factores más importantes para la pulvimetalurgia son el polvo de metal, la compactación y la sinterización, y nosotros podemos controlarlos y optimizarlos internamente.

¿Por qué recurrimos a la pulvimetalurgia? La pulvimetalurgia permite producir materiales con un punto de fusión muy superior a los 2000 °C. El procedimiento resulta especialmente rentable incluso con cantidades de producción más reducidas. Las mezclas de polvo a medida permiten producir numerosos materiales especialmente homogéneos con propiedades específicas.

El polvo de molibdeno se mezcla con posibles elementos de aleación y después se somete, sobre todo, a un prensado isostático en frío. Durante el proceso se alcanzan presiones de hasta 2000 bar. La pieza prensada resultante (que también recibe el nombre de “comprimido no sinterizado”) se sinteriza después en hornos especiales a temperaturas de más de 2000 °C. De esta forma, el material se vuelve denso y desarrolla su microestructura. Las propiedades de nuestros materiales, que son muy especiales, como su gran estabilidad térmica y su dureza o su comportamiento de flujo, se desarrollan a través de una transformación correcta, como son, por ejemplo, el forjado, el laminado o el trefilado. Solo podemos cumplir con nuestros altos estándares de calidad y producir productos de la mayor pureza y calidad siguiendo estos pasos a la perfección.

    Óxido
    Reducción
    Mezclas de aleaciones
    Prensado
    Sinterización
    Conformado
    Tratamiento térmico
    Proceso de mecanización
    Control de calidad
    Reciclaje
ÓxidoMolymet (Chile) es el mayor procesador mundial de concentrados de mineral de molibdeno y nuestro principal proveedor de trióxido de molibdeno. El Grupo Plansee posee el 21,15 % de las acciones de Molymet. Global Tungsten & Powders (USA) es una división del Grupo Plansee y nuestro principal proveedor de polvos de metal de tungsteno.
Gama de productos

Resumen de productos semielaborados del molibdeno y las aleaciones de molibdeno:

 

  Chapas
y
placas
[espesor]
Chapas y cintas curvas
[espesor]
Barras
[diámetro]
Alambres
[diámetro]  
Mo
0,05-50 mm Chapa: 0,100-0,381 mm
Cinta: 0,015-0,762 mm
0,3-210 mm 0,015-3,17 mm
TZM 0,30-50 mm   1,0-165 mm Bajo pedido
MHC     10-165 mm  
MLS/MLR MLS: 0,20-1,0 mm
MLR: 1,0-50 mm
Chapa de MLS: 0,254-0,381 mm
Cinta de MLS: 0,100-0,762 mm
   
ML     0,3-100 mm 0,200-3,17 mm
Mo-ILQ       0,015-3,17 mm
MY   0,015-0,200 mm   Bajo pedido
MoRe41 Bajo pedido   Bajo pedido Bajo pedido
MoW30/MoW50
Bajo pedido   Bajo pedido  
Tienda en línea

Encargue chapas, barras, cintas y alambres, así como otros productos de molibdeno y de aleaciones de molibdeno, en dimensiones configurables y de forma rápida y sencilla a través de nuestra tienda en línea.

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Descargas

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Ficha de datos de seguridad: Mo, TZM, MHC, ML, MY
PREGUNTAS FRECUENTES

Preguntas frecuentes sobre el material de molibdeno

  • ¿El molibdeno es un metal?

    El molibdeno es un metal con un punto de fusión elevado (también llamado metal refractario), que pertenece al grupo de los metales de transición. El símbolo del elemento es MO y el número atómico es 42. Los metales refractarios son aquellos metales con un punto de fusión superior al del platino (1772 °C). 

  • ¿El molibdeno es un metal ligero?

    El molibdeno tiene una densidad de más 10,2 g/cm3 (a 20 °C) por lo que se le considera un metal pesado. Los metales ligeros, por el contrario, son metales cuya densidad no supera los 5 g/cm3.

  • ¿Para qué se utiliza el molibdeno?

    Las exclusivas propiedades mecánicas y químicas del molibdeno lo convierten en un material excepcional para los requisitos más exigentes. Con este material producimos, entre otros, bandas y alambres para el sector de la iluminación, placas de base semiconductora para electrónica de potencia, electrodos de fundición de vidrio, piezas térmicas para hornos de alta temperatura y cátodos de pulverización para la fabricación de células solares y pantallas planas.

  • ¿De dónde viene el nombre molibdeno?

    La existencia del molibdeno se conoce ya desde el siglo III a.C. Sin embargo, el término “molybdaena” se refería al grafito y a la galena, que se confundían con la molibdenita presente en la naturaleza. No fue hasta el siglo XVII cuando se constató que el molybdaena no contenía plomo y, en 1778, Carl Wilhelm Scheele logró producir óxido de molibdeno blanco (MoO3) empleando ácido nítrico. Scheele nombró a dicho precipitado blanco “Terra molybdaenae” (tierra de molibdeno).

  • ¿De dónde se extrae el molibdeno?

    El mineral más importante para la producción de molibdeno es la molibdenita (MoS2). Los mayores yacimientos de molibdeno se encuentran en América del Norte y del Sur, así como en China. En las minas de cobre de Chile, el molibdeno se obtiene como producto secundario de la extracción del cobre. Estos minerales presentan un contenido de molibdenita de 0,5 de porcentaje de peso. Gracias a nuestra participación en la empresa chilena Molymet, el mayor procesador de mineral concentrado de molibdeno del mundo, tenemos asegurando el suministro de molibdeno de forma sostenible.

     

Otros materiales
74183.84
W
Tungsteno
73180.95
Ta
Tántalo
W-MMC
Metal Matrix Composites